乘着新时代之风阔步前行

2017年，航空工业新航134厂在抢抓机遇中乘势而上，在变革发展中砥砺前行，在不忘初心中全力以赴，在从严治党中凝心聚力，以钉钉子精神“一件件钉，一件件抓，一件件落实”，较好地完成了年度目标任务，实现了一系列具有重大意义的突破。

聚焦主业，聚力创新。134厂领导创新思路，改变工作方式方法，从市场开发，到新品交付，以满足客户要求为中心，提供高水平、专业化服务，以“站在飞机看系统、站在系统看产品”思维进行市场开发。全年签订新研制成品技术协议涵盖军用航空、民机、非航空防务。技术创新实现新突破，核心能力孕育结硕果。在发动机散热器、飞机液冷组件等产品配套中均实现了新突破，某型号惰化制冷子系统技术填补国内空白，散热器正式配套利勃海尔，标志着134厂研制的散热器从国内配套迈向国际配套。制冷系统技术、复合材料应用、高压水分离器研究等实现了飞机、发动机、舰船、燃气轮机、航天行业全覆盖。

笃行精益，激发活力。2017年，精益让134厂发生了改变。他们说，精益是奇迹，精益是坚持，精益是变革。聚焦军品科研生产管理环节，笃行精益真抓实干，从上至下用精益之笔“点石成金”。关注提高合同履约率，关注降低故障产品返厂率，关注降低库存资金，精益有的放矢、目标明确。2017年合同履约率较去年提升了40.48%、故障返厂率降低了59.36%、主制车间员工人均月加班时间减少了20.34%。DP型总成产品精益单元建设覆盖率达到84.6%，零组件单元建设覆盖率达到81.25%。一年的时间里，建成了6个精益生产单元，逐步实现生产组织方式由功能型向单元型的转变，并进行探索创新，打破部门壁垒，组建了跨部门精益单元。

科学管控，提升价值。随着生产管控系统运行，134厂已初步实现智能化排产。生产信息跟踪、库存预警、智能排产、车间考核显性化等多项功能，使生产管理手段借助信息化平台实现了跨越式提升。通过开展产品实现全过程的风险分析，梳理生产计划流程，细化生产计划的承接模式，将生产计划向拉动式转变。实行“关水龙头”行动，对计划外的零组件、二配件等严禁投产、入库，从源头控制库存。细化过程管控，确保产品、零组件及时交付。对生产作业信息进行可视化展现，结合异常问题看板，确保生产过程可控。淡化月计划概念，对生产执行进行周管控，对过程进度及问题把控。全面开展生产配送，实现信息流与物流的统一。充分利用各项先进管理工具，提高生产计划的准确率、合理性、按时完成率，实现了月计划向周计划及日计划的转变。加大了对供应商的管控力度，强化生产计划与采购计划的精准对接，对采购风险和重点产品专人专项负责。

为提高科研管理效率，通过专项会议进行问题识别与解决，对型号产品的生产及技术问题逐一制定行动计划、明确节点及责任人，每周滚动更新新品技术问题，对问题的处理过程及结果进行跟踪、考核，快速推进问题处理进程。

坚守品质，打造精品。过硬的产品质量才能赢得业内的口碑和市场的认可。“质量是航空人的生命”不仅仅是工作信念，更是134厂近年来不断履行的职责和承诺。2016年起134厂持续推进自主检验工作，重点把控产品关键工序和环节，提升了过程控制能力。零超差专项工作的开展，使各项质量问题均呈稳步下降态势，生产一线人员质量第一的意识得到极大提升。

生产流程全监督，防错纠错可预防。134厂强化质量问题归零管理，借助质量信息管理系统的运行，使质量问题实现显性化，避免错漏项。同时积极推进精品工程开展，从问题入手，成立课题组，逐一进行措施制定、落实、效果验证以及成果固化，目前效果良好。控制每一道工序，做好每一项产品，是134厂生产的终极目标。

系统思维，智能转型。2016年，国家工信部与财政部组织“2016年智能制造新模式应用项目”申报及评审，新航航空关键零部件数字化项目就在这个背景下应运而生。航空关键零部件数字化车间项目主要解决目前航空产品多品种、小批量、科研生产高度交叉的生产运行模式下计划排产难，设计研发和制造周期长，研发和质量把控难度大等典型“老大难”问题。

2016年9月，134厂数字化车间项目正式启动。经过周密的方案策划及全力以赴的项目实施，截至2018年1月，项目完成率达到73%，总体处于实施后期，完成了主体硬件设备的采购、在研发、生产制造、管控决策等方面搭建了PDM、MES、编码系统等八大系统平台，实现了产品模型数字链的主线贯通。目前，项目团队成员不畏艰难全力冲刺，全力保障2018年6月项目顺利完成验收，进而实现项目完全投入使用，改变传统的生产组织模式，由传统集群式设备布局升级为柔性智能生产、装配单元，在建设航空强国的征程中贡献出新航力量。（卢娜娜）