加强现场精益改善　优化生产制造流程

　　航空工业沈飞深入推进AOS管理体系建设，落实“精益沈飞”建设目标，紧密结合公司科研生产目标，以精益理念推动现场持续精益改善，立足现场基础管理加强改善力，营造精益改善文化氛围，鼓励各单位员工积极参与现场改善，运用6S管理、形迹化管理、防错设计、目视管理、标杆管理等精益工具、路径、方法，从设备工装工具、可视化管理、作业环境和产品周转防护等方面开展自主改善活动，消除生产过程中各种浪费，优化生产制造流程。作为制造型企业，生产现场是企业实现价值创造的源泉。现场改善作为一项基础管理工作已经深入到员工的日常工作中。
　　主动作为 积极面对现场难题
孙明是沈飞零件厂探头工段车工班班长，也是公司劳模，随着生产任务的增加，班组生产压力随之增大。为缓解班里的生产压力，提高生产效率，孙明组织班组员工梳理在生产过程中存在的问题：生产现场使用的工具、量具、刃具等存在混放、丢失、账物不符的现象；班组共用物品在班组及其他人员手中，往往很难找到，去向不明；生产加工过程中零件经常混装在一个袋子内，零件间存在磕碰现象，造成零件出现损伤和返修；员工到工具室、工装站借用物品排队等待时间长，导致机床生产利用率低，造成生产浪费。
　　经过深思熟虑，结合生产现场实际情况，孙明决定使用形迹化管理来解决生产现场使用的工具、量具等存在混放、丢失和共用物品管理的问题。为了让班组员工充分认识到形迹化管理的作用，孙明决定先对班组的100多项共用工装工具分类进行形迹化改善。实施过程中，班组员工积极交流探讨，发散思维，充分发挥主观能动性，最大限度利用器材柜空间对100多项共用工具工装物品实施形迹化改善。同时，取消手工记录借用账的管理方式，采取自制人名铝制标牌，通过标牌代替借出工具位置，实现工具可追溯性，推进共用工装工具管理和借用流程可视化，满足了共用物品管理规范、查找方便等要求，节约了班组成员借用或寻找工装工具的时间。
　　深入人心 精益改善取得实效
孙明说：“刚开始时，大家对共用物品实施形迹化管理有一定的抵触情绪，但当大家熟悉了工装工具的摆放位置后，发现想借用的工具一目了然，不用四处翻找。即使工具不在柜子里也能知道被谁借用走了。大家的抵触心理也逐渐消失了，都对这种改善赞不绝口。”其实这种改善过程很辛苦，在推进形迹化改善之初，大家一有时间就聚在一起研究器具柜的形迹化器具布局，如何最大化利用空间和优化器具借用使用流程，光是研究方案就用了半年的时间，当然回报也是明显的。不光解决了工具管理的问题，更让大家认识到形迹化管理为工作带来的便利，现在大家都主动对个人负责的器材柜开展物品形迹化管理，并时常交流改善心得，让形迹化管理进一步深入。班组自主开展的个人器材柜形迹化改善工作共整理工装工具约5000项，清除了约2000项不常用或闲置的工装工具，最终实现3000余项工装工具形迹化管理，使班组的工装工具管理工作得到全面改进，有效提高了工作效率，减少了生产准备时间。
　　车工班承担的表面精度高、容易变形等需要重点防护的零件较多，在零件周转过程中易发生磕碰划伤，增加报废率。班组成员积极思考、群策群力，对200余项零件依据形状尺寸统一制作零件形迹化存放盒，10项形状不规则的零件按其形状制作专用零件形迹化存放盒，并对班组内长度较长零件定制专用防护车辆，有效解决了班组生产现场零件随意摆放、零件磕碰伤较多等问题。
　　工具室负责厂里的共用工具管理，每天上班时员工都要排队借用物品，造成生产短暂停滞。车工班改变原有方式，班组人员每天轮流利用晚上时间收集各工位需求等情况，在第二天工作前提前领取刀量具和工装并配送到位，同时归还前一天所用刀量具和工装。这样集中收集并配送可节约操作者等待及周转时间达2小时左右，车工班设备共13台，每天节约时长26小时。显著节省了员工借用物品的时间，让员工全身心投入到生产中，有效提升了生产效率。
　　现场改善让班组员工从看得见的改善到提升改善意识，逐步深入提升改善能力，充分激发了一线员工的积极性和创造性。通过群策群力、集思广益，围绕生产主价值链，开展生产准备、线边物料、工位优化、产品防护等方面精益现场改善，提高管理效率，减少浪费，使班组员工切实受益，解决了生产现场难题，推动单位加快精益制造能力建设。
　　 （航空工业沈飞供稿）