勇于创新 精进不已

通讯员　罗志英

12月7日，在北京举办的军民融合2017年国防邮电产业职工技术创新成果展览暨成果洽谈会上，中国航发西航叶片中心职工张义德作为第一完成人申报的《航空发动机精锻叶片进、排气边缘柔性磨削方法》获得首届国防邮电产业职工优秀技术创新成果唯一特等奖。这是对叶片加工技术创新团队的褒奖和肯定。张义德对这项创新做出了突出贡献。

如今，《航空发动机精锻叶片进、排气边缘柔性磨削方法》已广泛应用于某机高压压气机转子叶片、静子叶片的边缘加工和某机增压级转子、静子叶片的加工中，加工效率提高15%以上，而且边缘形状得到有效控制，经济效益显著。

2011年5月，针对我国航空发动机叶片型面、前后缘采用手工抛光方式加工，方法落后、精度低、一致性差、无法实现精密检测等难题，西航设立课题，开展叶片型面、前后缘加工新工艺和检测方法研究。西航拟采用相关磨削技术，实现叶身型面和进排气边的数控磨削，满足叶片型面和进排气边的设计要求，形成叶片型面、前后缘高效精密加工、检测技术方法，实现叶片制造从“技艺”到自动化加工的跨越，扭转我国航空发动机叶片前后缘依赖手工加工的落后局面。

张义德所在的单位承担了这一课题项目。为实现叶片进排气边的高精度、稳定化生产，张义德和他的团队成员赵赟、张新冬、许立君、余杰开始了对进排气边加工的技术攻关。他们认真研究机床的性能，认真进行高压转子叶片的进排气边磨削试验。通过不断试验，得到了对称路径控制加工工艺方法；通过不断优化磨削参数、程序优化等方面的深入研究，实现了航空发动机叶片边缘的自动化制造，该技术目前已应用于某机相关叶片的边缘加工，边缘形状得到有效控制，表面粗糙度符合设计图纸要求。

　　工作中的张义德敢于向困难挑战。某机静子叶片在西航属首次加工，没有技术储备，同时要求加工周期很短。零件加工前他主动做好生产准备，并逐一核对工装。在发现相关问题后主动联系相关单位更改抢制，在零件开工前确保所有工装可正常使用，为科研试制赢得了宝贵时间。

多年来，张义德不断提高专业知识，先后掌握了叶片精加工技术，为提升叶片加工质量起到了积极的促进作用。他先后主持的《航空发动机精锻叶片数控当量磨削》曾获中航工业科技进步二等奖，《航空发动机大型钛合金风扇叶片制造技术》获中航工业发动机科技进步一等奖，《航空发动机精锻叶片进排气边磨削方法》获得发明专利一项。

为减少设备资源占用、提高生产效率，张义德提出采用合理有效方法，将多道加工工序合并为一道工序，减少了工序周转，优化了工艺流程，该加工技术突破后，高压圆弧齿叶片的加工效率提升了15%。

作为一名工艺员，张义德积极服务生产一线，解决技术质量问题。在某机高压转子叶片加工过程中，相关技术人员对该零件进行了多次调试，但结论仍不合格。该零件加工周期紧、任务急，张义德得知情况后，与主管工艺员一起研究，对影响定位的测量销进行一一排查，当发现夹具中存在定位不稳定的问题时，他立即与夹具修理部门进行修理，并对修复后的浇铸夹具进行精密测量，经操作者试加工结论稳定后，进行浇铸模的调整。在整个调整过程中，他和主管工艺员、室主任一起讨论，制定方案，最终该浇铸夹具先锋批合格，整批零件加工后，对合格率进行统计，合格率达到了99%，确保了该项任务的按期完成。