宝成创新管理破瓶颈 单元化试点产量创新高

史海峰
　　航空工业宝成制造部针对长期以来形成的表面处理车间特种氧化生产工艺时间长、手工作业量大、生产效率低下制约产能提升的现状，面对2021年特种氧化生产任务增幅达71%的交付需求，制造部清醒认识到如果按部就班沿用老套路，现有的生产管理模式势必难以保证零件的按时交付。经过分析，宝成制造部将特种氧化小组作为推行单元化管理的试点，成立了特种氧化生产单元，大胆创新管理。
　　生产单元以技术人员任单元长，操作人员为作业员的形式组成，采用单元负责制对生产交付、零件质量等指标负责。生产单元首先从计划管理、人员管理、质量管理、工艺管理、6S管理、绩效考核管理六个方面入手，制定了工作流程图、建立了生产单元绩效考核制度、单元目视板等，明确了高质高效、日清日结、确保交付的既定目标。
　　人员管理方面，单元长首先对特种氧化生产单元工作方案进行了系统的策划，通过召开动员会、单元会，生产单元挂牌、单元工作理念标语上墙等形式，使得单元员工了解单元化管理思路和生产理念，思想认识高度统一。其次，单元长以身作则，摸清现场情况，策划生产节拍，协调生产材料准备，解决现场技术问题，监督实物交付质量，落实日交付计划完成情况等，为单元生产铺平一切道路；单元员工则在生产中由被动型生产，转变为主动型生产，“四早”理念贯穿于生产全流程中。
　　生产管理方面，根据交付零组件的计划节点、工艺要求、交付数量的不同，单元设计制作了《生产单元排产流程图》，班次排产流程采用单班交叉循环，紧凑的生产节拍，一人多机操作，减少空停等待时间，充分提高设备利用率，进一步提高生产效率。
　　工艺改进方面，对批量生产的电位计零件瓷质阳极化工艺、某型号产品壳体草酸阳极化工艺进行编程，实现程序化生产，提高零件质量的一致性。其次对特种氧化工艺过程各工道所需时间进行统计、分析，发现了手工擦拭除油时间占到总工艺时间的33.8%，是导致产能较低的原因之一，也是工艺改进优化的方向。因此生产单元购置了数显水浴槽、50孔零件除油盘、新型铝合金除油粉等工艺设施和材料，采用化学除油替代手工擦拭除油，减少除油时间的占比，提高了工艺效率。
　　“6S”管控方面，生产单元购置了物料盒、物料标签，将在制品分类放置，标识清晰；工作夹具归类统一放置在挂具架，并对单元工作区多余的设施、杂物进行了全面的清洁、整理，确保了单元工作区域整洁、物料明晰、工位通畅。
　　质量控制方面，单元长在单元会随时强调高质高效的理念，可视化工艺、质量监控点、槽液分析动态表在目视板上清晰可见，单元长全流程监督生产过程和交付质量，发现的质量问题第一时间进行协调、解决，确保高质量交付。
　　经过一个月的生产试运行，单元化生产方式的优势已显现。单元的最大产能由原来的每班2槽提升至4槽。本月考核周期内生产单元交付产量增幅205%，达到历史最高水平；产值增幅168%，且各项质量指标均达标，生产效率显著提升。通过从传统的粗放型管理到现在的单元化管理，制定紧凑型生产节拍，工艺的优化改进，日清日结的目标管理，建立了基于业务增长的绩效考核机制，有效地提升了员工工作积极性，为推进生产单元管理模式奠定了良好的开端。