从“1个月”到“10天”的跨越

       郜瑶瑶　原丽萍
　　2020年，“十三五”规划接近尾声，距离完成全年任务指标的完成不到60天，走进航空工业新航103厂一车间生产现场，紧张繁忙的景象随处可见。有一支党员冲锋队，他们仅用10天时间，就完成了某型号复杂壳体从“纸上”到“装配”的跨越。
　　“亮哥，快快快，来了个难啃的活儿。”“斌哥，你可能要提前结束婚假了，有个急活需要你。”紧张的话语，透露着一场战役悄然打起。由张亮、薛拓、姚斌、杨达阳、宋金伟5名党员组成的冲锋队纷纷领到了“军令状”。这场鏖战开始了，他们的对手是时间，虽然暂时处于劣势，但他们相信有能力取得最终的胜利。
　　该壳体加工节点仅有10天。正常情况下，一个普通的壳体光毛坯铸造周期需要一个月，更何况其外形复杂且精度要求控制在0.1毫米以内。为了下好“先手棋”，壳体线线长薛拓召集设计、工艺，以及生产准备人员和操作人员进行“会诊”，提前进行风险预判、倒推节点，计算出每道工序的用时。为保证生产进度，他们决定采用金属3D设备打印毛坯。工艺员姚斌得知消息后，主动放弃婚假，以最快的速度从外地赶回。他与设计人员及时沟通，编制3D打印程序，优化最合理的打印参数。主管工艺张亮平常话不多，但冲锋时刻毫不含糊。为了消除工序间的断点，白天他在生产线上当“监工”，随时解决技术问题，晚上，他加班编制次日的工艺。夜深了，累了，乏了，他就在办公室的桌子上趴一会儿。
　　紧接着工装问题又来了。产品是第一次加工，没有专用工装，“生产达人”杨达阳挺身而出：“我来自制工装！”队员们协同发力，先后攻克了打印毛坯、工装夹具等多道难关，僵局逐渐打破了，大家的信心更足了。
　　精加工是壳体的最后一道工序，“细节”把控非常繁琐。零件孔的公差只有0.02毫米，由于壳体形状不规则，如何精准完成基准面的定位又让队员们犯了难。此时已凌晨1时，这个问题还毫无头绪。一筹莫展之时，宋金伟提出了手工刃磨刀具的办法。说干就干，他们用自制的刀具打了一场漂亮的问题“歼灭战”，提前3个小时完成了壳体精加工。
　　随着壳体进入装配，党员们的脸上露出久违的笑容。10天转瞬即逝，他们埋头攻关，从收到图纸到产品加工成型，实现了从0到1的突破。现在，他们又向下一个目标发起冲锋。