新航逆势而上 奏响生产“交响曲”

卢娜娜
　　当“暂停键”变成了“快进键”，轰鸣声、捶打声、切割声……奏响了航空工业新航复工复产的“交响曲”。在这场特殊年份的“双线作战”中，全体新航人逆势而上，以高度的紧迫感和责任感，以顽强拼战的决心和劲头，赢回因疫情耽误的生产进度。上半年，新航军品版块圆满完成任务，民品版块在市场开拓、项目配套等方面取得了一定成效，为实现“四大攻坚”“六大方针”、助推高质量发展奠定了坚实基础。
　　聚焦主责主业　激发内生动力
　　目标明确，信心坚定。新航各军品厂坚持聚焦主业，提增效益，在持续做好疫情防控常态化的同时，为实现6月底年产值和年中目标，坚持以需求为准绳的拉动原则，通过走动式管理和总装拉动，使日常工作显性化，同时现场问题解决要求日清日毕，并形成快速处理机制，军品各厂销售收入均实现了历史性突破。
　　风险管理，预警机制。主生产计划模型的建立，使主生产计划的排产整体以瓶颈车间为基准，明确计划排产批量以总装或以机加为基准的项目，根据需求削峰填谷调整计划，放开批量的合并权利给车间，车间根据自己的生产状况，识别风险点与主计划达成共识，提升计划达成率，识别产品关键件、长工序、协作和双主制等开展分阶段管控。预警机制的建立，使零件、成品的起点和周期得到有效控制，做到信息明确，提前预警，5月未出现一例因信息断裂造成的缺件。
　　聚焦质量提升　打造核心竞争力
聚焦现场，探寻真因。疫情期间，质量安全部聚焦“三高”产品质量问题攻关、严格过程质量控制、质量人才梯队建设、质量文化培育构建等四大重点任务，以质量问题减存量、遏增量，推动产品高质高效，打造新航核心竞争力。每周质量作战室都会如期开展几场“头脑风暴”，聚焦问题，追根溯源；每周组织对质量工程师负责的攻关项目进行现场指导。在对质量问题进行全面摸排后，导出55项“三高”产品质量问题清单，并建立攻关管理台账，明确项目目标，制定里程碑计划，定期对计划完成情况进行点检，各厂也建立了“三高”质量问题有效性跟踪台账。
　　过程控制，消除隐忧。5月，各厂开展质量研讨，并赴艾迪威进行一装合格率专项交流；6月，结合质量问题进行质量工具的试点应用并开展相应的系列培训，如FTA、FRACAS等。各厂通过完善过程管控台账，针对0小时故障、一装合格率提升、流入装配现场不合格品问题、零件投入产出率/废品率降低等导出具体问题，进行攻关解决。从产品的设计、工艺、装配到检验，实现全流程、多环节把控，确保整个产品从设计到产出的优质高效。
　　聚焦精益变革　焕发原生动力
精益研发，深度融合。通过开展基于需求的研发流程体系建设，专业化分工“设计+工艺”的不断深化，IPD（集成产品研发）持续松土培训，使军品研发效能、团队合作能力得到提升，组建精益科研交付作战室，在科研型号任务目标不变的情况下，全面完成了300余项产品科研任务。电控研究所导入IPD学习，围绕如何做好项目前期策划、过程管控、项目激励等问题进行专项培训、学习；通过可视化看板，对项目进度、采购进度、项目质量随时进行监控。在项目周期紧、复杂度高的情况下，6月底电控研究所共计交付100套产品。
　　精益生产，科学高效。生产模式由之前的“生产经营管理部门全年计划制定、分配、传递生产信息”模式转变为“产品末端的计划牵引和拉动”，科学的生产计划排产牵引和推动目标，做到了有的放矢，精准落实。走动式的观察方式，横向解决了跨车间需求预警拉动问题，使需求信息显性化，解决了信息传递不流畅问题。生产计划管控的执行力和管控力得到增强，产品末端拉动实现了车间之间产品的快速周转和对接，缩短了产品库存周期，消除了产品的停滞和断点。以“投入产品顺序+交付节点”方式进行推广，5月设备可动率提升15%。总装拉动实行以来，4月、5月零件齐套率由平均32.2%提升至86.1%，批产产品的齐套率逐月递增至91.23%，5月总装需求零件交付及时率达到90%。
　　目前，新航8个精益改善室在改善室建设、课题推进、学习交流等方面逐步推进，班组长每人每天将精益思维和改善意识辐射带动到全员，提升运用精益思维发现和解决问题的能力。23对“三化”示范班组的结对签约，为打赢精益管理攻坚战、提供可持续的精益软实力提供强有力支撑。