应势而变有担当 均衡生产见成效

本报通讯员　张晓军　卢建川

刚刚过去的2017年，航空工业成飞面对军队改革后提出新要求，飞机交装开始由试飞交付向转场交付转变、交付周期一再缩短、用户团队集中接装，公司内研制生产项目众多、科研批产任务并行、试飞和转场飞行工作繁重等困难，全体干部职工不忘报国初心，牢记强军使命，发扬“航空报国”精神，主动作为，强化供应链体系建设，大力推进均衡生产，零件生产准时配套，整机交付大幅度提升，圆满完成了全年科研生产任务。

强化供应链体系建设着力补齐均衡生产短板

航空工业成飞全面落实国家军民融合战略，充分利用社会资源，着力实现军民技术、资金、人才等资源的深度融合，着力构建“强核心、大协作”的发展模式，逐步拓展产业链新领域，形成开放协同、互利互赢的联动发展新格局。

在贯彻军民融合战略及工业合作中，从准时、经济、敏捷、高效四个维度，依托计划、物流两大核心业务，着力打造制造、采购两大核心能力，夯实供应链运营、资源、质量、成本、数据、信息化等六大基础支撑，构建以成飞公司为核心、具有竞争力的、以满足客户需求为目标的可持续发展的供应链价值网络，并引领整个供应链向一致的目标前进。

2017年，航空工业成飞发布了《成品外包供方质量管理手册》，制定供方准入审核和监督评价标准，构建以顾客、成飞、供方、次级供方为主线的协作配套成品制造体系，带动全体供方增强自身能力。发布《“十三五”工业合作规划》，完善了工业合作体系，切实履行好产品质量、进度、保密等各项要求。加大对供方的监督评价力度，根据供应商绩效评价模型，对供应商进行综合评价， |实时将绩效结果显性化。把评价结果与供方资质、产品订单签订挂钩，要求供方完善管理体系，提升管理能力，适应武器装备提升、发展需要。两个管理文件的制定，贯彻了集团公司对主机牵头的要求，延伸了管理边界，夯实了成品配套和零件准时生产的基础。

积极推进外包零件转采购，延伸外包产品链，培育供应商全工序生产能力，强化供应商全生命周期管理。通过合作，培养了一批优秀的战略合作伙伴，让他们参与成飞“集成供应链”变革，助推成飞提升运营指标，为成飞均衡生产提供了有力支撑。

充分利用原材料供应商能力，将采购对象由板料向坯料、半成品采购过渡，降低了采购成本，减少了加工周期，达到降库存保配套的目标；对有寿命期要求的非金属原材料及辅料，采用基于生产线未来需求周期滚动采购的办法，达到实时有效管控的目的。

根据供应链构建思路，采用“合同+订单”采购模式，与优秀供应商签订长期合同，拉动供应商进行资源保障、生产准备，锁定一定时期内的供应商加工费用，根据交易市场期货价格，择机确定采购订单，通过订单保障产品按需求完成准时交付和配套。

强化采购履行管理，全面介入供应商生产、质量控制过程，建立信息沟通反馈机制，对交付风险高的供应商重点监控，保障合同履行。统筹物流需求，积极利用第三方物流资源，提升物流效率。优化厂内物流管理，实现生产物料全面配送。

集成供应链建设稳步推进，助力成飞完成全年科研生产任务。

加强全过程管控持续发力“准时制生产”

航空工业成飞按照 |“集团抓总、主机牵头、体系保障”的军品管理架构的要求，积极拓展管理边界，从经营计划制定开始，把原材料供应、零件交付、成品配套、生产交付和接装服务、转场交付融为一体抓落实。

不断推进生产制造能力建设，着力打造零件制造、装配、试飞、配套保障能力等主价值流程的“全过程”能力，实现对生产管理主要对象的“全要素”管理，形成公司内所有制造单元、保障部门等主要职能单位的“全区域”覆盖。

为了打造均衡生产能力，成飞公司不断创新管理模式：一是通过建立设计制造快速协同平台，提前进行技术审查和制造能力分析，减少进入试制及批产过程中的技术状态变更；二是依靠技术进步的方法，优化生产布局，以流程优化提高生产效率；三是依托信息化平台，制定基于MBOM（制造物料清单）装配层次的生产计划，根据能力模型配置资源，推进全过程、全要素、全区域的生产过程管控，实现物流、价值流和信息流的协调管理，向流程化、标准化和知识化方向发展。

在“准时制”生产模式下，成飞公司依照计划传递的流程，对不同阶段的计划实行分层管理，形成了“三层五级”的计划体系， |细分计划层级与条目，将监控重点由“月计划完成”细化为“周开工状态”，生产计划颗粒度由段位细化到工位，重点项目零件配套节点由68个细化到289个。通过细化计划颗粒度，提高了装配需求的准确性，由此牵引零件精准生产。精细化管理不断深化，为集成供应链计划的科学性、精准性、动态性打下了坚实基础，有力支撑“准时制生产模式”的深度推进。

成立厂军联合团队，全面改进交装流程，创新接装培训模式。按照建设一流培训基地标准，仅用9个月完成用户培训中心建设并投入空地勤人员的培训。全新的硬件设施和“三维交互式”培训软件、视频培训教学片和高水平的接装带教老师，极大增强了培训效果，提高了接装培训效率，使得飞机的接装周期明显缩短。

着力“两化”深度融合带动均衡生产上台阶

推动信息化与工业化深度融合，提升航空产品制造管控能力。成飞公司在《中国航空工业集团公司统一IT架构总体要求》和“数字成飞总体建设规划”指导下，紧密围绕生产管控能力提升，不断完善IT应用架构与数据架构，不断开展ERP功能优化、持续推进MES无纸化、实现ERP/MES双向集成，生产管控中心建设取得了较大进展，有力地支撑了生产管理域相关业务的开展。

推进ERP功能持续优化升级，逐步形成对零件及装配生产计划、库存、供应商、制造资源、内外部物流管理、检验检测等业务流程的全过程跟踪及管控，形成详尽准确的过程记录；不断完善产品、制造资源、物料资源库，连接PDM、MES等系统，建立一个共享、通用的企业级基础数据平台，有效消除了信息不对称问题，为公司的生产经营层、生产管理层提供生产运行的各种分析报表及量化的指标数据支持，提升了生产经营管理效率和分析能力。

MES应用程度不断提升，先后开发了专业厂和业务部门专用系统。对各专业厂生产计划和进度、工序详细调度、资源状态管理、制造质量等进行实时详尽的数据收集和管控。专业厂间信息化集成度的提升，使得业务协同性、计划可操作性、过程绩效的可衡量性、过程的可改进性都得到进一步的提升，实现了生产过程数据实时追踪和显性化分析。

开展ERP/MES双向集成应用，实现在制品动态实时向生产计划反馈，零件类在制品生产进展、质量单据、现场问题的实时反馈，装配类在制品信息从装配制造规程到工位、再到段位/站位逐层反馈，以实现公司ERP计划管理的规范统一，提高管理人员实时获取现场生产数据效率，降低管理决策所需人力、时间等成本，有效提升计划管理跟踪水平。

遵循“准时制”生产模式及智能制造的实践思路，将生产管控中心建设成为提升生产管理水平、保障产品交付、降低制造成本的战略性平台和生产管控、指挥决策的数字化中枢。通过生产管控中心系统持续建设，实现供应链、零件、保障、部装、总装、试飞等专业全覆盖，形成成品、外包产品供应过程动态管控机制，增加生产均衡性。生产管控颗粒度细化到装配制造规程、零件制造规程、工位、工序，初步实现了飞机制造过程全专业、多要素、全流程管控。生产管控中心以集成管理、可视化与智能化管理为基础，为成飞生产和物流精细化、可视化、敏捷化、智能化提供支撑平台，实现飞机制造过程的跨区域、跨组织、多视角、多粒度、实时综合集成管控，有效促进了公司科研生产任务的准时完成

目前，生产管理已开始由实时展示、发现问题，逐步向实施管控、处理问题和智能分析、自主决策方向发展，形成以物流支撑，以质量绩效保障，通过信息化提升效率、降低成本的机制。

通过持续打造“集成供应链”体系，不断推进物流变革，实施生产区域布局优化，助力均衡生产，取得显著成效，2017年准时完成率稳步提升，并确保在任务量大幅增加的情况下节假日加班时间同比下降16.5%，既完成了全年科研生产任务，又实现了公司关爱职工的目标。

新年伊始，中共中央总书记、国家主席、中央军委主席习近平向全军发布训令，明确指出：“全军各级要强化练兵备战鲜明导向，坚定不移把军事训练摆在战略位置、作为中心工作，抓住不放，抓出成效”。训令对全军指战员和武警官兵提出新的更高要求，也对全国军工行业的武器装备生产和服务保障提出了新的更高要求。

贯彻习主席训令要求，航空工业成飞抓早抓好，开年即进行全面部署，迅速实现开飞。在新的一年里，航空工业成飞将牢记使命，在全供应链体系推进均衡生产，用更好的产品和服务，为保障部队装备和实战化训练创造条件，为实现强军梦凝聚航空力量。