一次失误引发的制造模式变革创新

本报通讯员　马丽　黄青
　　今年3月底，在得到产品工程部“智能用胶生产新模式构建及应用”获得航空工业自控所工艺提升专项奖的消息，作为一线操作人员，一时间，激动、欣喜、释然各种情绪激荡在心底，心情久久难以平静。
　　说来惭愧，这个系统的由来竟然是因为一次工作失误。记得那是一个国庆假期，在加班期间配制一种胶黏剂时，因为配比错误致使固化不完全，导致一批线路板需要全部返工，生产交付质量和周期大幅波动。
　　胶黏剂配制看似简单，但从需求提出到拿到成品，需要经过原料类预处理、配方计算、称量、混合搅拌、分装、标识等近10道工序。为了提升生产质量，公司成立了由产品工程部牵头，组织自动化、操作人员配合的胶黏剂配制防差错系统团队。由于配胶是全手工操作，单纯依靠人力，是很难避免一直不出错的。大家提出，能不能从人力防范、技术防范、科技防范入手，更好地避免错误的发生，将出错率降为零？
　　经过需求调研、方案确定，当第一次看到定稿方案之时，操作人员的内心还是有些不看好的。因为这个系统和以往的操作经验相比，看起来要繁琐很多。尤其是原材料的取用方式，以前大家习惯于把一种胶黏剂准备好再开始配制，就像是炒菜一样，配菜全部切好，只等着下锅炒就好，好吃与否全凭师傅手艺。所谓亲身下河知深浅，当新设备调试安装完毕，看到它整齐的置物架、统一的隔板、科技化的操作界面，瞬间让人眼前一亮，这才是科技化办公的工作现场呀！
　　没想到，操作人员第一次使用胶黏剂全流程管理系统就完全推翻了当初的猜测。原材料确认避免拿错；配方配比自动计算避免算错；取料、称量、混合、记录、实现自动化，计算机辅助，避免配错；它不仅没有变成工作上的阻碍，反而让工作变得更加流畅，降低了劳动强度，提高了生产效率。还可以让大家有更多时间去思考，如何创新提高、如何改进优化。
　　如今，该系统通过不断优化现有系统延伸出胶黏剂激光打标系统，解决了标识掉落胶黏剂无法辨认的情况发生；胶黏剂全流程追溯系统小程序在企业微信APP里正式上线，用户填写胶黏剂申报单可以按照工作进度所需，可以用手机完成胶黏剂申报；胶黏剂自动取用机调整内测成功，推广到生产现场，解决了用户存储领用不方便的难题。
　　此次变革思维模式，扎根制造机理研究，提升了产品工程化水平，还加快制造模式升级，为形成稳定高效交付能力作出了更大的贡献。