“串联”改“并联”降本又增效

本报通讯员 王丽梅
　　一个不经意的发现，一番用心的琢磨思考，经过精益改善，不仅改进了工艺，减少了工序，大大节省了原材料，使生产效率提高，生产成本大幅度降低。
　　快反车间，顾名思义——以快速反应，应对市场需求。航空工业宝成制造二部的快反车间是以加工新研产品及工装为主的生产车间，小批量、高质量、高效率是对他们的要求，以高质量的产品快速占领市场是他们的目标。
　　今年年初，有客户急需加工两批弯管零件，该零件从未生产过，加工难度较大。经研发中心设计，工艺图纸出来后，进入快反车间。在试生产过程中，调度和工人们严格按照工艺资料要求按部就班地进行加工。因为是新品，加工过程困难较多。
　　车间主任刘利勇对这个生产项目很是上心，他时刻关注零件的加工进度，仔细琢磨零件加工工艺，经常去铣加工中心察看生产情况。很快，他发现一个问题——由于该产品使用钛合金材料加工，成本价格较高。具体来说，就是工人在一块大面积的长方形钛合金材料上加工一个细弯管，不仅工艺复杂，且材料利用率非常低，材料去除率达到90%以上，造成很大的浪费。
　　针对生产效率低、毛坯浪费和加工难度大的问题，刘利勇与技能专家侯峰兵立即碰头，讨论进行一些精益改进。刘利勇告诉加工工人：“放心干，有责任，我来承担！”
　　这样，大家就放手研究最优加工方法。在加工过程中，他们发现零件毛坯尺寸过大，加工工艺多达27个工序，且按照工艺要求，根本无法按节点完成交付。交付时间紧迫，要改变原设计图纸和工艺，的确有不小的难度。
　　刘利勇找来设计员蔡会学、工艺员贾宝生、技能专家侯峰兵、高级技师史安乐等组成攻关小组，认真研究图纸和材料。他们决定先用废料试一下，看能否改进工艺、节省材料进行加工。经过仔细的研究，他们制定方案、工艺试验、计量检测等措施，对原有加工工艺进行优化，提高零件的加工效率。通过对毛坯的合理布局，经过多次试验，原来只能加工单个零件的毛坯，终于能够合理布局，节约再节约；原来一块毛坯仅加工一个弯管，如今在一块料上加工出了四个零件，并且在保证零件质量的前提下，将生产工序减少为10道工序。不仅按时保质保量地完成生产任务，而且实现高质量降本增效，节约8块钛合金材料，累计节约原材料五万多元。
　　这次精益改善取得了良好的效果，也给快反车间增强了信心。侯峰兵说：“我们的精益改善就是要改变思维模式、改变不当的生产方式，就是将过去的‘串联’改为‘并联’，降本增效，提高效益。”
　　如今，快反车间在加工小批量新研产品时将这种方法举一反三，即事先与生产部门沟通，以降本增效为目标，在选择最优生产工艺方案后再下料，进而高效、高质量地完成快反生产任务，快速抢占市场，真正实现精益改善。目前，这一方法在快反车间正在优化推广。