大数据影响下的航空发动机研制生产

本报通讯员　王玉

5月26～29日，以“数化万物，智在融合”为主题的2018中国国际大数据产业博览会成功举行，吸引了全世界关注的目光。近年来，大数据产业在贵州省落地生根、开花结果。位于贵阳的中国航发黎阳借着大数据的“东风”，持续推动大数据与实体经济深度融合，构建并畅通产品数据管理系统（PDM）、企业资源计划管理系统（ERP）、制造执行系统（MES）、制造数据采集与监测系统（MDC）等信息化平台，搭建好数字化、智能化生产布局，大力发展虚拟仿真、发动机脉动装配线建设，为企业实现“两化”深度融合奠定了基础。

用虚拟仿真解决加工“能不能”的疑问

黎阳着眼于产品制造全流程，在机加、焊接及装配等发动机制造重点领域投入精力，依托大数据平台，在数字化制造系统、典型零件数字化生产线、焊接和装配等环节有效运用虚拟仿真系统，在进行实际加工前解决了“能不能”“行不行”的问题，提高了产品质量与稳定性，降低了生产周期和制造成本。

公司有效应用数控仿真系统，通过数控几何加工仿真大幅缩短了数控程序校对、试加工的时间，降低了程序出错率，提高了产品合格率。基于数字孪生技术构建的作动筒数字化“双胞胎”生产线，将现实生产中活动与制造执行规划在虚拟环境中进行模拟，规避现实中可能存在的风险，指导实体生产线全过程。针对发动机机匣焊接变形问题，通过焊接仿真，进行模型构建、数据分析，进一步改进生产工艺；构建装配仿真平台、规范装配仿真所需的各类资源库的创建方法，形成一系列的仿真技术规范标准。

以脉动装配线摆脱“顺不顺”的困境

黎阳大力推动发动机脉动装配线建设，通过对发动机的装配过程进行流程再设计、再优化，重新配置人员和工序的组合方式，应用大数据平台实现资源融通、数据分析、流程优化，畅通信息交汇和反馈渠道，使发动机脉动装配线整体布局合理，生产节拍设置高效，解决了传统装配带来的工作现场拥挤、人员分工不明晰、无效工作区域大等问题。

实现数据电子化——采用数字化的零件标识（二维码、条码）技术，实现零件全过程的跟踪与管理；在线质量数据的采集、存贮、分析和评估，实现装配过程质量数据的电子化。

实现配送自动化——采用自动导引运输车（AGV）控制系统实现工位间零组件的自动精准配送；采用导轨移动装配平台，实现装配工序的流转。

实现检测先进化——采用先进的检测技术代替传统的尺表、工装辅助测量，如转、静子间隙测量、发动机外廓测量等；采用数字化自动对接控制系统完成零组件的自动对接等。

实现监控可视化——建立中央控制站，实现对装配现场的全面监控和控制，对各工位、AGV的分布式控制，以及对装配流程的自动调度和人工干预。