起落架创新开展型号修理

高进
　　7天缩短到5天、到4天，到最终创下新纪录的3天时间。近日，航空工业起落架装配试验车间通过大力创新，完成了一项在之前看来是几乎不可能完成的型号修理任务，为其他车间和单位创新工作提供了学习范本，助推企业“创新年”各项创新措施的推进落实。
　　打破黑白壁垒，创造时间奇迹
　　在接到该型号任务后，车间及时组织主管人员进行“头脑风暴”，全面统筹生产资源，将日间和夜间的工作任务节点精确到小时，将需要静置的时间全部安排在夜间，实现了产品从早到晚不下流水线，同时也消除了24小时连轴转造成的人员疲劳影响。
　　打破班组界限，创建协作团队
　　车间原有的分工方式为按班组进行。经过全面分析各项任务的装配关联性后，车间决定在本次修理中，不分班组，全员上阵。具体操作中，车间将责任层层分解落实到人，从计划、技术、装配、试验、检验、周转等环节确定人员，严格按计划执行，上下游互相监督检查，真正做到某环节出现问题立即报告，如有要求必须随时到位，确保了各环节之间的高效衔接和并联。
　　打破协调范围，创新工作思路
　　之前产品的周转是将所有产品分解完成后统一转至机加车间，再由机加车间全部返修完成后将产品返回装配车间。由于该型号维修任务时间紧，传统的周转方式会导致资源集中、严重占用，在产品没有到现场时又会造成资源浪费。为克服这些问题，车间采用精细分解方式，将一部分产品周转至机加，返修完成一部分装配一部分，形成修理虚拟精益单元，流水作业使得资源被有效应用，全面减少了产品等待时间。
　　装配试验车间厂房里，有人拿着锉刀锉修，有人正在装配，有人正在试验……紧张而有条不紊的场面每天都在重复上演。在大家的通力合作下，该型号的修理时间由最早的7天，缩短到3天时间，所有项目类号及批产任务也顺利达到了既定目标。