陕飞的创新故事

符春妮
　　专家之所以能成为专家，除了自身技能水平高之外，还有其他人所没有的工匠精神，那是数十年如一日，耐得住寂寞、不计较得失、苦心钻研、感性拿捏，是在制造过程中所享受到成就感，直至“一品入魂”。
　　方法不是唯一的打破思维定式很重要“李师傅，您帮我看下这个零件。”工段工人小王拿着被检验退回的零件请教着李国栋。李国栋是航空工业陕飞钣金技能专家。他看了一下这个零件：内表面硬阳极化，外表面涂黄漆，内表面因为是硬阳极化，划伤和擦伤不但覆盖不了，而且更加明显，而零件本身要求表面光滑无划伤、无擦伤。制造过程是按照零件FO中的工序要求进行的，但是眼前如何提高表面质量的确是个大难题。李国栋了解到该零件工序是要经过淬火，淬火后零件还需要在校平机等设备和各种工序之间搬运并使用设备进行加工，就算是他自己加工这件零件，也不能百分百保证零件的表面无划伤、擦伤。
　　“如何能减少零件加工工序？最好能不要淬火，因为大部分的零件淬火后都会或多或少的变形，校平的过程中无法保证零件的表面质量。”李国栋心里想着，便开始大胆尝试更换零件材料，把需要淬火的M材料更换成表面质量更好的CZO料，减少了淬火工序，就不需要经过校平机的校平，节省了劳动力和时间，材料可以带保护膜直接在模具上进行加工。为保证零件加工深度，再通过自制的加压块施压，零件可很快成型，而且满足交检条件，表面质量无划伤、无擦伤。
　　一件完美的试验件成功，李国栋对大家说：“换料可行，可以固化到零件FO内。像这样通过更改零件材料，从而提升零件品质的事情比比皆是。在钣金加工的过程中，可以采取各种方法达到零件制造要求，但是如何最省力、效果最好，仍旧需要我们在工作中继续摸索。”
　　方法改变了四两也能拨千斤蒙皮平尾防冰前缘是蒙皮零件的老大难，零件长度4500mm、宽度740mm，而零件材料的厚度只有0.8mm，同时零件交检要求极高，表面质量要求也非常高，工作量极大，需要两名技师水平以上的师傅至少3个小时才能干完，有时遇到问题还需要更多时间。该零件原来的工序为：“校平—滚弯—压型—修整”。因为材料薄、成型零件大、表面质量要求高，导致返修率极高，这活儿分给谁谁头疼，工段里除了两名技能专家，其他人都退避三舍。对于材料超薄、超长前缘蒙皮的加工考验的不仅仅是技术，还有耐心和细心。杨宗启干了很多年了，虽然有很丰富的经验，但也需要两三个小时的加工，同时每一次的敲击，都很小心。“用户就是上帝，得想办法攻下这个老大难。硬攻不行，咱就智取”。杨宗启跟这项零件较上劲。“能否尝试下单蒙零件的拉伸？”在我们固有的思维中，只有双曲度零件才有可能拉伸，单曲度零件之前没有一项零件是拉伸成型的。但这个蒙皮平尾防冰前缘是个“硬骨头活”，有时候恨得人牙痒痒，必须把它拿下。
　　杨宗启和黄雪峰经过3年多的摸索、交流、学习，30多次试验后终于将该项零件拉伸成功，先后解决了前缘鼻部中间“弓”形不贴合、底边松动、滑移线密级表面质量差、材料较薄易拉断废品率高等问题，并采用程序化拉伸大幅度提高了效率，开启了大型前缘蒙皮零件拉伸成型的序幕，由现在的“拉伸”工序（单件耗时5分钟）取代了原来的原工序（3~8小时）效率得到很大提高；拉伸完成后基本不需修整，故零件表面没有锤痕、橡皮打板印痕等加工痕迹，零件加工出来很漂亮，也贴胎，表面质量提升较大。
　　创新就是源于对加工方法的不断改变和一种永不言败的执着牛劲！