工艺是产品生命周期的核心环节，也是影响产品研发及交付质量的重点领域，航空工业南京机电工艺端主要包括工艺设计及执行管理、工艺技术开发及管理两个核心业务域。
　　现状分析及需求
设计工艺协同落实不够，协同手段较为落后。产品设计在生命周期中的时间和成本占比相对较小，但造成的影响却较大，但长期以来因工艺性问题造成的设计反复更改，以及生产反复迭代问题频发。在AIPD中明确规定了设计工艺协同的流程和方法，但由于协同手段落后，导致协同的效率和质量欠佳。
　　工艺精细化水平有待提升，老旧工艺应用缺乏有效管理。工艺规程编制粒度较粗，部分工艺信息填写缺乏规范支撑，致使工艺文件对现场生产的指导性不足，进而对现场生产组织和执行造成不良影响。此外，对老旧工艺、禁限用工艺的使用缺乏有效管理，给生产质量造成隐患。
　　部分工艺质量问题久而未决，特种工艺质量管理亟需加强。由于缺乏系统的问题梳理、分析和攻关，部分工艺质量问题长期未能解决，质量波动较大，严重影响产品的正常交付。此外，针对特殊过程的内外部质量管控仍存在粒度较粗、管控不够严的问题，影响工艺质量。
　　工艺技术开发缺乏有效组织，先进工艺的研究和应用能力不足。在工艺域技术开发的项目管理、过程管理和成果管理上存在不足，缺乏有效的组织，致使工艺域技术开发项目的数量、质量均与实际需求有较大的差距，在新工艺、新方法、新技术的应用研究方面也无法满足快速增长的业务需求。
　　采取的主要措施
针对以上问题，南京机电在工艺设计及执行管理、工艺技术开发及管理两个核心业务域开展组织机构、制度规章和人才队伍等条件建设。
　　工艺设计及执行管理业务域。为进一步夯实管理能力，南京机电面向设计工艺协同、工艺设计、工艺执行三大环节，聚焦工艺基础管理、技术质量管理、技术问题处理等业务开展质量提升工作。
　　设计工艺协同环节，面向各研究分部制定材料选用指南，规范、优化材料选用流程。同时，梳理标准工艺性审查规则，并基于此开发计算机辅助工艺性审查系统，提高工艺性审查的效率和质量，促进了各研究部、各制造分部间的设计工艺协同。
　　工艺设计环节，组织各研究部和制造分部开展标准作业指导书的编制工作；组织禁限用工艺清理整顿、老旧落后工艺改造、新工艺应用研究工作，支撑全面质量提升工作的落地。
　　工艺执行环节，通过“揭榜挂帅”开展某型涡轮轴加工、某型扩散焊等重难点质量问题攻关；在特殊过程管控方面，在加强对内部特殊过程有效管控的同时，细化外协零组件管理要求，定期检查外协供应商特殊过程的执行情况，定位外协特殊过程的薄弱环节，并给予技术扶持。
　　组织管理方面，组织成立事业部联合工艺攻关团队，发布了《事业部联合工艺攻关团队工作管理办法》，形成事业部工艺技术专家库，指导事业部联合工艺攻关的各项工作开展；积极开展人才队伍建设，2022年已组织开展10场工艺系统培训，参培人员近280人次，不断扩充专业人才队伍。
　　工艺技术开发及管理业务域。面向新产品研发及瓶颈工艺技术的突破需求，以及工艺技术自身的发展需求，开展工艺技术规划、工艺技术项目管理、工艺技术成果管理，确保规划落地、项目实施和组织资产有效管理。
　　一方面，“十四五”工艺规划为蓝图，依托工艺技术能力提升工程，建立专项团队和管理制度，监控重点项目工作开展，突破工艺技术瓶颈、推动“三新”应用。
　　另一方面，紧密跟踪先进制造技术，与高校和单位联合开展项目合作，加速先进制造技术的研究和落地，并加快高层次人才的引进及内部人员能力提升工作，为高质量发展提供保障。
　　取得明显成效
工艺设计及执行管理能力提升设计工艺协同能力稳步提升。通过制定发布材料选用指南，开发了材料优选库，使金属材料选择范围缩减28％，非金属材料选择范围缩减21%；推动MBD技术在产品研制过程中的应用，梳理200余项工艺性审查规则，部署全三维模型驱动的计算机辅助工艺性审查系统，实现基于唯一数据源的设计工艺协同。
　　工艺执行管理能力进一步增强。在工艺设计及执行能力提升方面，制定了《标准作业指导书实施细则》，并组织开展了标准作业指导书的编制与评审，推进工艺的标准化和精细化建设；在内部特殊过程管控方面，严格落实年度特殊过程确认计划，2022年度共有30余项特种工艺需开展确认工作，现已完成20余项；在外协特殊过程管控方面，成立外协特殊过程管理团队，制定外协特殊过程审查工作计划，涵盖了十余家主要供应商，目前供应商的特殊过程现场审查和特殊过程文件预审查已有序开展。
　　事业部联合工艺攻关初见成效。2022年已组织开展6次线上/线下工作会，形成7份项目月报，针对影响生产、质量的瓶颈工艺问题提出了35项合理化建议，其中已有11项建议应用到生产中，推进事业部实体化运营，促进事业部工艺技术攻关能力的提升，协同突破事业部制造瓶颈。
　　工艺技术开发及管理能力提升2022年已完成“十四五”规划项目16项，正在进行项目47项，同时加强专利、论文等技术成果的形成，组织开展多场成果申报交流会。
　　针对重点工艺技术开发需求，增材制造方面，举办3D打印设计应用大赛，共征集参赛项目21项，同时开展3D打印产能推进工作，强化3D打印技术型号应用能力，初步实现3D打印技术自主可控，打造相对完善的供应链体系；数智制造方面，通过建设计算机辅助工艺性审查系统、优化设计制造一体化平台（TCM）、开展全三维设计制造技术应用项目，协同建设工厂大脑项目，形成覆盖设计工艺协同、工艺设计、工艺执行环节的整体数字化解决方案。
　　可推广借鉴的经验
制度及指标牵引。从技术能力、制造能力、人员能力等维度定义工艺绩效考核指标，牵引拉动南京机电整体工艺能力的提升；进一步细化、优化已有工艺域业务标准规范，加强标准和IT的紧密融合，提升标准执行效能。
　　平台支撑。通过打造多业务域互融互通的信息化平台，将设计工艺协同、设计工艺数据传递、结构化工艺编制及资源管理、MBD等多项业务协同推进，实现流程管理一体化、数据传递一体化、资源共享一体化、业务环境一体化的工艺业务管理体系高效运营。
　 （航空工业南京机电供稿）