本报通讯员 殷书芳　王显扬
　　在航空工业宝成改革发展的关键之年，制造部面对今年任务快速增长，在“一切满足于生产任务高质量交付”的目标拉动下，创新提出新的管理模式——制造部特种工艺逆向管理模式。在该模式应用过程中，制造部生产效率相比之前大幅提高，阶段性生产成本降低20%，真正达到了科学排产降本增效。
　　制造部的热处理和热表处理属于高耗能产业，从工艺流程方面来说是机械加工制造中的嵌入式流程，存在“等、要、靠”的思维定式，而管理模式也一直处于一种被动的管理状态。
　　逆向拉动科学排产优化生产
在以精准、快速拉动上游机加工序和对热表行业的集中管理为目标的前提下，制造部展开了对军品小批量产品的同工艺、同材料的调查梳理工作，发现这一系列产品如果能同炉同时生产会降低很多非必要的能耗。
　　调查梳理工艺、材料只是第一步，建立完整的基础数据库为科学排产服务才是最终目的。科学排产重在计划的下达，制造部团队积极贯彻“四早”（早策划、早组织、早发现、早解决）生产理念，优化生产管控系统，做好层级计划之间的无缝衔接，畅通信息传递渠道；梳理计划流程，同类型材料、同工艺要求的计划合并、批量下达，减少生产指令下达频次。实现科学排产，做好生产任务与设备、人员之间的平衡和匹配，减少等待时间和设备空载率。特种工艺项目，合并同类项，逆向拉动机械加工计划指令。按照特种工艺计划人员制定指令并反馈与机械加工计划管理，督促机械加工过程及完成转工时间，确定整体计划中生产项目可同时转入特种工艺生产，形成良好有序的计划管理模式。
“班车+专车”的管理及工艺创新
　　在特种工艺的“三同”（同批次、同材料、同工艺）科学排产基础下，表面处理生产采用错峰生产的方式，由指令计划生产改变为反向拉动式管理，对部分镀种采用“航班制”“专车制”的反向生产管理模式。即对高耗能、高污染、高成本、生产计划量较低的镀种，采取集中生产的“航班制”模式。对于加急任务和非工作班次时间的临时任务采用“专车制”模式，对点专线生产。这也是“班车+专车”为表征的生产逆向管理模式。“原来一炉装5件产品，现在在我们夹具的助攻下可装30件，提高了6倍；而且，以前一炉3000元，现在客户搭上‘航班制’班车只付2000元。”
　　这种生产的逆向管理也倒逼了特种工艺的逆向管理的产生。制造部根据新工艺研究，结合生产实际，建立编制了特种工艺DFM手册，从源头上创新改变指导工艺。一方面开展一系列低能耗、绿色环保工艺的应用，逐步替代原有工艺品种，促进了特种工艺的更新换代，生产成本逐步下降。通过工艺库的建立，均衡工艺时间与生产时间，降低生产成本。另一方面化解产品种类繁复，工艺参数一致性差的需要，建立逆向管理机制，以生产指令反作用于工艺技术，统一同类型材料热表处理工艺参数内容，编制合格、有效、统一的典型工艺资料，避免因人员不同产生的各类问题。
　　宝成制造部围绕提升生产制造流程的生产效率和降低能耗，还将开展特种工艺、设备框架梳理和构建同材料、同工艺数据库以及引入环保绿色工艺等工艺制度的完善举措穿插其中，确保了工艺技术对逆向管理模式的支撑，促使制造全过程的高效有序进行。