数字化装配领域的“拓荒牛”

刘浩迪
　　近年来，飞机制造技术朝着更高质量与更高效率发展，原有的大量手工加工与传统的装配方式已无法满足现有的高精度与高质量装配要求，自动化钻铆、数字化装配技术应用势在必行。飞机数字化装配集成了飞机数字化测量与装配、自动钻铆、数控铣削、机器人制孔、自动引导运输等装配前沿技术。
　　“设备要求怎么提？”“工艺文件怎么编？”“设备操作谁去干？”“设备维护怎么干？”一系列问题让时任航空工业陕飞部件厂自动化装配室主任的封璞加陷入困境，一度感觉无从下手。
　　万事开头难，人员是保证加工生产的首要因素。随着自动化装配组如雨后春笋般发展壮大，由最初的4人发展至32人，并配有工艺员、数控钻铆工、测量工、试验工4种岗位。在这群平均年龄只有29岁的年轻人身上，封璞加看到了希望。从小零件状态检测、大部件数控测量调姿，到小管路通气试验、全机整机气密，再到机翼精加工、壁板自动钻铆等各类先进机械装配任务，这群年轻人在各自平凡的岗位上书写着拼搏人生。
　　自动化装配组于2017、2018、2019年连续三年被公司授予“六型班组”称号，2019年还被评为省级劳动竞赛先进集体、公司罗阳突击队，质量合格率100%，多人被评为先进个人和先进团员。
　　新设备起了新作用
作为部件厂飞机装配自动化领头者，封璞加不仅负责飞机大部件数字化数控调姿测量、大壁板机器人自动钻铆、数控铣削等任务，还负责与外协厂商沟通交流、新设备新技术调研论证、新设备试验及应用维护等工作。每台设备新进了现场，都是他指导一群年轻的技术员学习使用；现场设备出现故障，当别人还摸不着头脑时，他已经一针见血地指出了故障的关键点，大小问题都逃不出他的法眼。
　　2017年，陕飞部件装配数字化生产线上，四大数字化装配平台装配周期均达到目标计划，特别是前段总装平台将原装配周期缩短了近一半时间，装配产品质量也更加稳定，充分发挥了数字化技术的优势，成功完成了传统装配向现代数字化装配发展的大步迈进。
　　2018年，在利用好现有生产设备的同时，封璞加还不断探索新技术应用与创新工艺方法，积极研究并吃透某引进国际先进自动钻铆机设备加工技术，并于2018年8月实现首块壁板自动化钻铆工作，达到了每分钟可加工10个铆钉的速度；采用柔性制孔机器人完成机翼壁板制孔，有效提升了机翼壁板孔加工质量和疲劳强度。
　　新工艺用上新方法
2019年，在稳定现有设备生产质量、进行优化流程效率的同时，封璞加积极推进新设备、新技术现场使用工作。为加快自动钻铆技术的大面积推广应用，他带头成立了壁板自动钻铆加工精益团队，申报公司“钻铆机QC小组”项目。截至2020年底，自动钻铆机已具备“新舟”700飞机6块壁板、运9飞机机身9块大壁板共计15块壁板的加工能力，团队成员群策群力，对自动钻铆技术的离线编程流程、现场加工流程等实际应用方面的各种问题进行了总结和科学改进，不仅提升了加工质量，还大大提高了生产效率。
　　2020年，为保证某架机机身前段能按期顺利下架，班组只能利用现场装配间隙进行测量，时间紧、任务重。面对这一紧急任务，班组组织申报突击队，组长封璞加带领班组成员积极投身于紧张的生产现场，克服种种困难，确保现场测量工作的有序进行，最终高质量完成了测量任务，为该架机顺利实现部装交付赢得了宝贵的时间。
　　在封璞加的带领下，自动化装配组不仅完成好各项现场任务，同时还积极申报省部级科研项目2项，发表论文9篇、其中被核心期刊收录3篇，申请实用新型专利3项、发明专利1项，提出公司级改善提案17项、分厂级创新改进项目6项、分厂级精益改善项目29项。