吴文静
　　近年来，航空工业郑飞依据专业整合、集中发展的整体思路，综合考虑机械、装配现状，紧紧围绕“精细管理、提高效率”，郑飞机加一厂作为精加工主制厂，锐意进取，大刀阔斧创建单元线，带动整个企业跑出智造“加速度”。目前，16条单元线已投入运行，制造效率大幅提高，保节点、保战力。
　　五轴设备加工的某型产品挂梁缺项150余根，要求30天内完成交付，但按照过去的工艺路线，没有2个月时间根本无法完成。
　　如何才能在短时间内提高生产效率，成为机加一厂必须拿下的“拦路虎”。数控I工段五轴操作人员和工艺团队对加工过程进行深入分析，发现由于毛坯是焊接件，在粗加工时定位误差非常大，尺寸很不稳定，造成精加工时定位困难，每个零件都需要大量的准备时间；零件端头是由立卧转换刀柄完成的，立卧转换刀柄虽然实现了卧式加工，但效率低、精度差；70工序加工槽使用的自制T型刀，刀具不够锋利很容易造成零件变形，对导轨直线度非常不利。针对问题，工艺人员连同操作人员商议改变定位方式，对毛坯进行分类，缩短准备时间；卧式加工由五轴机床或五面体机床完成，定制专用T型刀，避免零件变形。
　　机加一厂组织生产时采用流水加工，根据生产节拍合理安排机床之间的衔接，对耗时较长的工序同时安排多台机床进行，确保参与流水作业机床的持续加工。结合机床特点，2米机床承担粗加工和铣槽工序，五轴机床加工侧面，五面体加工端头。优化工艺、并行作业、突击削峰，一个月就全部完成了150根挂梁的生产任务，效率同比提升66%，改写了过去不可能实现的历史。
　　机床之间相互协作，人员之间高度默契，工艺路线深度优化，真正实现1+1＞2的效果。通过这次任务，不仅考验了郑飞的生产组织能力，也提高了生产柔性，为后续生产单元建设深化提供了宝贵经验。
　　随着单元线建设的不断升级，后续郑飞将探索数字化单元线制造模式建设。先点后面，逐步应用，秉承“建好、管好、用好”的理念，确保工艺生产能力逐步提升，在确保产品质量稳定可靠的前提下，极大减轻操作人员劳动强度，全力推动制造过程透明化、制造信息共享化，生产系统逐步形成面向计划排产、生产调度和生产保障全过程，形成专业化、信息化、流程化、规范化的高效体系，确保高效率、高质量向用户提供产品和服务。