骆建利　邢一思

伴随着轰鸣声，大飞机展翅翱翔，此刻意味着航空工业制造院研制的套筒成功在大飞机上装机应用，也实现了激光电弧复合焊接技术在航空产品上的首次应用。

至今，该项技术处于国内领先、国际先进水平，小小套筒在大飞机上发挥着巨大的能量和作用。而项目负责人许飞，在持续发力精益生产，带领他的团队荣获中国质量协会精益管理优秀项目和航空工业先进QC小组称号，继续在研制的道路上砥砺向前。

与航空制造结缘 初显身手

2009年，航空工业制造院接到紧急研制任务——套筒，它是机翼某重要系列的结构部件，可以确保缝翼的安全滑动，使飞机在空中顺利调整姿态，从而保持飞机平稳的上升和降落。

从接到任务到交付样件，仅仅10个月的时间。国外没有公开资料可参考，国内也没有经验可借鉴，必须摸着石头过河，不能退缩。参加研制的同志们顶住压力，一切从零开始，此时，刚刚参加工作不久的许飞也身在其中。

那段日子，多项任务和节点要求压得参研人员喘不过气来。在最后冲刺的关键时期，许飞和其他同志们一起连续工作36小时。

走在回家的路上，没有什么行人，许飞抬头看着月亮，虽然身体疲惫，心中却温暖和明亮，他对自己说：“必须坚持，不能掉队！”

2009年10月，4件套筒样件顺利交付，许飞开心地跳了起来，他第一次体会到了航空人的责任和使命，经历了义务与担当，也是从那时候开始，他真正喜欢上了科研，结缘了制造，爱上了航空。

2010年初，许飞正式成为套筒研制项目的负责人。此时，虽然物理样件交付了，但是铝合金激光焊接质量控制，尤其是环焊缝搭接区域焊接缺陷控制一直是工业领域非常棘手的问题，如何解决？许飞彻夜难眠。

许飞请教多位专家能手，不断进行尝试，反复试验、验证，功夫不负有心人，2011年6月，他终于找到了适合套筒的最佳焊接方法——激光电弧复合焊接技术，不仅能够实现高质量焊缝，而且能够很好地控制变形。

2011年10月12日，缝翼滑轨套筒第一架份按期交付， 望着运送套筒的卡车驶出厂房，许飞的眼睛湿润了。

攻克多项技术难题 行业领先

因为套筒单机装机数量多，每种均为空间曲面复杂腔体结构，制造中容易超差，导致报废率高。

许飞带领项目组从研制各工序分析，先后攻克了铝合金激光电弧复合焊接结构件的控形和控性等多项技术难题，套筒激光焊接合格率得到大幅度提高，为套筒的研制打开了新途径、新方法。其中，铝合金激光电弧复合焊接关键技术的相关研究，不仅实现了套筒外形尺寸的精确控制和整体结构强度，显著改善了接头性能，而且实现了空间复杂异形结构环形焊缝的焊接，为成功研制铝合金套筒结构件、降低结构重量起到了至关重要的作用，同时也为今后其他型号军机、民机等套筒的研制扫清了技术障碍。

鉴于激光焊接相关技术在航空领域尚无相应的标准，许飞开始积极编制相关项目建议书等材料，成功推出该技术系列航空行业标准，对航空行业开展激光焊接相关的型号及科研项目具有良好的指导作用，也为进一步研发激光焊接产品、推广激光焊接技术提供了制造和验收的依据。

2015年，套筒首次实现了零超差交付，许飞和项目组的同志们都笑了。时至今日，这个“零”的记录始终保持着。

精湛工艺严格要求 只做精品

随着套筒交付任务量成倍增加，怎样利用现有资源提高产能？许飞再一次给自己立下军令状。

他引入精益生产理念，持续推进精益改进项目和QC小组活动，绘制出套筒产品全工序和瓶颈工序价值流程图，针对问题提出相应的解决措施，实现了现场规范化、装配柔性化、作业高效化、工序最简化等，优化了工艺流程，降低了作业人员的劳动强度，也大幅度提高了客户满意度。

由于铝合金材质较软，在运输过程中会造成筒体上产生轻微的划伤，许飞及时编制出《套筒产品防护注意事项》和修改完善《产品规范》。在套筒气密性检测过程中，经常漏气造成反复作业，每件检测长达3~4小时，经过许飞设计研制的气密性检测平台，真正实现了自动化高效操作，使检测周期降至每件15~20分钟。

许飞说：“在航空领域，产品一旦出现故障，往往损失巨大。坚不可摧、固若金汤的产品质量是奠定航空制造品牌价值的基石，是制造技术核心竞争力的重要体现，更是航空人的生命保障。走在这条路上，我必须永不停步，步步为赢！”

缘于制造而融于制造。工作以来，许飞一直从事激光及激光复合焊接技术研究，发表论文20余篇，编制标准10余项，申请发明专利13项。他用自己的方式将航空报国的信念与激情融入制造院的明天，默默表达着对这份工作的敬重和热爱，书写着心中的航空梦、中国梦。