C919飞机机翼装配生产现场。李玉峰　摄

本报通讯员　钟雅瑜　刘鹏

当前，科技革命和产业变革的浪潮滚滚而来，作为“制胜法宝”的智能制造已成为各国竞争的新战场和当前制造领域的热点话题。航空工业西飞作为航空制造业的代表，在新工业化的浪潮中率先突破，近年来先后引进数台高精尖数字化设备，应用于机翼壁板、机翼翼盒、活动翼面等多种组部件，为企业高质量发展插上腾飞之翼。

以集智求极致

2019年，机翼装配厂以生产单元精益化改革全面推进为契机，将数字化团队全面整合，依托三条生产线成立了数字化精益单元，聚焦高质量、低成本、准时化交付目标，对影响科研生产经营交付任务的瓶颈环节进行识别，并持续集智攻关，为创新型机翼制造核心竞争力建设而不懈奋斗。

创新驱动，技术先行。某型机外翼翼盒数字化装配系统，是我国自主研制的第一套具有国际一流水平的翼盒数字化装配系统，也是国内飞机数字化装配领域自动化和数字化程度最高、定位系统外形尺寸最大、系统集成度最复杂的装配系统。在自动制孔过程中，保证制孔垂直度是确保产品制孔精度的关键环节。

面对每天制孔过程中法向的反复调整工作，操作工们感到非常困扰：“产品的孔位分布较为密集时，设备调整法向的激光光束总是掉入加工孔内，造成孔位修正结果出错，咱们可否借助新的技术来避免这种情况的发生呢？”想要解决这个问题，就必须改变思维模式，突破技术壁垒。数字化团队在生产现场寻找问题的症结，大家集思广益、各抒己见。机翼装配厂副厂长罗群首先提出了法向修正的思路，按照这个思路技术室主任刘博锋制定了具体实施计划，技术人员刘鹏和樊虎立即开始着手优化运算方法。在大家的通力合作下，一种适应于机翼产品结构特点的孔位修正方法应运而生。目前，此法向插补修正方法已申请发明专利，并推广应用至其他数字化制孔设备。外翼翼盒数字化装配系统应用验证过程中相继完成了预连接孔与基准孔“合二为一”等技术创新，实现了大尺寸翼盒数字化装配精确测量技术、装配温度补偿控制技术等关键技术突破，并获得公司“总经理科技微创新”一等奖，申报专利6篇。

用精益造“精翼”

2019年，ARJ21生产线任务剧增，数字化精益单元面对这种严峻的形势，单元长刘义明认识到精益才能求精，精益才能提速。要提高装配效率，必须打破生产不协调的被动局面，从“精”字开始，进行精益化单元建设，实现连续生产、均衡交付的目标。

精益单元管理团队通过现场调研、头脑风暴等形式对瓶颈问题进行收集分析，详细梳理了制约因素和瓶颈问题，通过模拟生产资源的运作情况，对比分析能力需求与可用能力之间的差距，进一步提高零组件配套需求计划的科学性、合理性和可持续性。

管理团队灵活运用利特尔法则，推行连续流作业，使装配工序尽可能无缝衔接，实现设备作业与传统装配工序间的快速流动。对于瓶颈问题和制约因素做到提前预警，提前着手解决，大大减少了装配准备和等待的时间。通过精益理念的植入，打破原有区域界限，按照站位的需求和功能对厂房中的区域进行调整，特别对原来界限不清的公共区域和安全通道也进行责任划分，将管理责任落实到各班组。

如今，精益已成为数字化精益单元制造“精翼”的一把利器。在工作中遇到问题时，大家都积极寻求解决方案，时刻以精益思想指导现场生产，生产质量提高的同时，生产效率显著提升。目前，ARJ21机翼壁板装配周期已满足月产3架份的既定目标，正向着月产4架份全面迈进。

让制造更“智造”

“数字化设备换人”是推进传统制造业向智能制造转型升级的一项重要举措，同时也是机翼装配厂实现“减员、增效、提质、保安全”的关键一步。机翼装配厂依托现有设备资源、技术储备和人才队伍，以数字化装备应用为实战平台，从工艺设计、工艺流程、工艺参数、工艺管理四个方面，开展数字化装配工艺标准化工作，建立数字化装配知识库，不断研发和拓展设备应用范围，提高设备利用率，达到设备柔性化使用的目标。他们结合公司技术规划和发展，在数字化装备及检测技术应用基础上，推进信息流和物流的信息化建设工作，逐步实现装配技术发展的适度智能化。

在C919数字化生产线翼盒自动制孔设备的首次应用时，国外供应商提供的程序在实际使用过程中，经常出现频繁换刀、制孔停滞时间长等问题。数字化团队成员李城深入现场收集了制约C919翼盒生产效率的瓶颈问题，以问题为导向，重新规划制孔流程、编制制孔程序，最终形成了一套新的制孔程序。优化后的制孔程序单侧翼面换刀次数由102次减少到30次；基准孔找正次数由800多次减少到100多次；压紧力调整时间由2秒缩短到1秒，制孔效率较改进前提升了3倍。

环顾整个厂房，机翼装配厂各型号已将“智造”融入整条生产线，实现高质量、低成本的机翼制造已经离不开数字化设备的应用。目前，公司参与的《大型功能壁板自动精准装配关键技术与装备》获得国家科学技术进步奖二等奖；“飞机壁板类组件自动钻铆技术”项目获得航空工业科学技术奖三等奖、国防科学技术进步奖三等奖。