本报通讯员　刘潇瑞　李今晶

胡洋，航空工业西飞机身装配厂数字化智能装配单元班长，一个“90后”的年轻人。他带着自己的梦想和热情在数字化装配的道路上一路奔跑，为了完成高精度、高质量、高效率的数字化装配工作，他一直在默默地潜心努力着，因为在他的心中一直有一个未来“智能工厂”的模样。

胡洋是大家眼里的“孙悟空”， 有72种变化，既是解决软件BUG的工程师，又是趴在地上的机械师， 还是坐在电脑前编写加工程序的程序员……只要生产现场不停歇，随处都能看到他的身影。从事数字化装配工作5年，胡洋对各个项目的装配流程、操作要点和设备结构与工作原理早已烂熟于心，在工作过程中他不断发现问题和解决问题，使每一步操作都能发挥出最大效率。

当前，数字化装配在国内仍处于起步与爬坡阶段。某型机大部件对接难度大、风险高，在环形轨设备制孔过程中，对接部位要进行精准加工， 出现了大量技术性难题。首先设备该如何精确安装定位就是一大难题。怎样做既能让设备精准定位又能保证产品质量？胡洋一连数日，反复琢磨， 在提出实施方案后，又与团队成员不断打磨、优化方案，经过反复测量验证，最终很好地解决了设备定位问题， 使设备定位更准确，消除了整个轨道的变形。

为使环形轨制孔质量、效率进一步提升，胡洋带领团队完成了加工文件、软件功能、加装急停按钮、执行器运动路径、刀具、探孔效率等方面的优化工作，并完成了各方面流程固化工作。除此之外，他还在部装数字化装配涉及的测量、调姿、运输、制孔、定位等各类设备中完成改进30余项。

团队工作涉及7个厂区，多种型号，胡洋带领团队进行一系列管理、技能革新，使机身装配厂数字化装配技术、产品质量、生产周期、设备维护保养、班组文化建设及管理都有了长足进步。在人才培养方面，各类设备具备操作资质的人员均实现翻番， 班组内部广泛普及一人多机、一专多能，使得各类设备操作人员具备替代关系，生产周期更为稳定。通过资源整合与合理规划，大部件对接区自动制孔启动倒班模式，设备不停，人员两班倒，使制孔周期缩短一半时间， 同时缩短每班工作时长，极大消除疲劳作业带来的质量安全隐患。胡洋经常说：“我的下一个目标是使大家都全面地进步，成为能干、能写、会总结的新时代技术能手。”

“我一直就干了这一件事，从未觉得辛苦，因为我一直期待着智能制造的未来。”朴素的言语，创新的思维，航空的梦想，智能的未来。胡洋在用自己的实际行动做好智能制造的“弄潮儿”，带领团队开启数字化智能装配的新篇章。