裴根
　　质量提升，需要硬举措，也是慢功夫。航空工业哈飞46车间工艺室反复锤炼，走出了一条一稳到底、十面出击、全员精益的质量提升之路。
　　一稳到底
　　产品质量，重在稳定，工艺室针对重点产品建立产品技术回忆录，记录产品特点、工艺方法、技术难点、改进措施等，以产品设计状态变化周期为时间轴，汇编成册，为产品质量负责到底。这本小册子既是质量档案，也是提质增效的秘籍。
　　从科研阶段，工艺室就为产品建立回忆录。回忆录里记录了产品“初长成”，也记录了产品“再进步”的全过程。一型号桨叶大部件结构复杂，预浸料层数多，因为结合部位间隙不可控，固化前后厚度差异大，合格交付面临瓶颈。工艺室有针对性地制定工艺方案，即在固化过程中对大部件内部施加压力，促进布层滑移，排出内部空气，让产品最终尺寸处于可控状态。
　　说起来容易做起来难，由于连接各铺层之间的树脂黏度低，施加压力的时机需要精准控制，从研制开始到工艺稳定，工艺员持续监控材料窗口期，判断加压时机，组织加压操作。大家按照生产节拍持续跟进，倒班相随，以理论结合实践逐渐固化工艺参数，并在回忆录中记录了调整全过程。后续因工作分工调整接手这一产品的工艺员说：“回忆录既是产品质量的‘定海神针’，又是质量提升的基石，是生产效率的加速器。”
　　十面出击
　　直升机旋翼制造过程复杂、难度高，常常面临着技术质量难题，工艺室组织成立10个专项攻关团队，全面出击，从打破技术瓶颈、提升产品质量入手，为科研生产优质高效开展连连“攻城拔寨”。
　　为考核直升机旋翼质量稳定性，在旋翼生产过程中需要固定批次随机抽取出桨叶改造为疲劳试验件，进行寿命试验。在原加工方案下，疲劳试验件制造流程复杂、加工周期长，需要周转至外车间辅助加工，且受设备影响相关尺寸精度不高，影响一次交检合格率和生产进度。工艺室成立专项攻关团队，大胆创新，先立后破，在车间内部创造性地利用超声振动辅助旋翼数控加工装置加工疲劳试验件。工艺员深入现场，组织召开多次研讨会议，实施10余次工艺试验，通过完善加工方案、改进加工流程、优化加工工艺等一系列措施，使疲劳试验件铣平面厚度、孔加工圆度等尺寸精度显著提升，减少加工过程周转、夹具更换、产品安装时间约5小时，显著提升质量效率。
　　全员精益
　　在以技术创新推动质量提升的同时，工艺室组织车间全员常态化提出精益改善合理化建议，深入实施精益改善项目，适时组织分享交流，推进全员精益，全面提升车间各方面工作质量。
　　做好质量提升，工艺室组织全员、发动全员。一大部件产品为金属蜂窝夹层结构，产品整体较厚，但金属蒙皮薄，抗压能力弱，其位置处于机身维护区，频繁的踩踏后，产品表面容易出现凹陷。接到问题反馈后，工艺室立即组织车间各方面人员成立专项团队，充分征求各方面合理化建议，深入查找问题原因，提出高质量完善已制品和从设计源头解决未制品两步走的解决方案。团队多次与设计师协商，从重量、强度多方面考虑，多次开展试验验证，在保证产品质量前提下制定出合理的方案，优化后产品强度明显提高。对于未制品，协调设计完善产品图纸，增加蒙皮厚度、更改蜂窝密度，提高产品抗压强度，经过验证达到预期目标。“这项工作我也参与其中，虽然不是作为核心，但依然很开心。”工段一名操作者说道。