裴根
　　作为一种自动化无人驾驶智能搬运设备，AGV是现代制造车间的重要设备之一。近年来，随着航空工业哈飞高质量发展的不断深入，相关生产车间也迎来了AGV这个全新的“小伙伴”。AGV来了，质量效率有效提升，可新的问题又出现了。
　　“直接采购AGV的成本高，返修要依赖厂家，周期长，费用也不少。”“我们应该想办法攻克相关技术，研制出属于自己的AGV。”“这样在降低成本的同时，设计优化和返修的问题也都不是问题了。”在会议室，哈飞工程技术部和32、45、53车间的技术人员正开展一场关于降低AGV采购成本和保障直升机生产周期的研讨。
　　从“0”到“1”的创新往往都很难，但项目团队勇往直前、说干就干。工程技术部牵头成立AGV降成本项目团队，并首先组建集结构设计、强度分析、电气自动控制、工业化设计于一体的AGV智能移动平台设计团队，向完成AGV自主设计、节约综合投入成本迈出第一步。
　　为设计出“量身定制”的AGV智能移动平台，项目团队多次到现场了解AGV工作环境，并与车间技术人员深入探讨使用需求。大家根据车间现有AGV的使用维护说明书和操作手册了解平台功能，同时，结合车间实际使用需求，对转运及精准对接功能进行优化调整，总结出新设计的AGV智能移动平台需在主体结构、电气控制系统、升降系统及工业外观方面进行优化。
　　带着调研结果，项目团队先后与多家先进AGV制造厂家开展线上线下会议交流，充分分析论证目前市场上应用较为广泛的舵轮和麦轮移动控制系统以及电动和液压升降系统，综合考量使用车间地面环境、使用频率和工装成本等因素，初步确定选用舵轮移动控制系统和电动升降系统。
　　AGV智能移动平台需要满足型架的转运及对接要求，这对车体重量提出了要求。而车体过重又会导致其与动力系统失调，影响动力系统精准度及使用寿命，这是团队遇到的第一个难题。为了实现轻量化设计，团队应用刚强度仿真分析技术对车体结构进行分析，明确了车体主要受力区域及分布情况，依据分析数据对车体结构进行多方案优化设计。经多次验证和仿真分析，最终确定将车体分为8个受力区，每个受力区利用升降机及垂直导向方式保证平台升降，保证8个区域同步联动，合理分布车体受力，更好满足车体的最大承载及轻量化设计要求，难题迎刃而解。随后，项目团队加紧研制步伐，对相关设计技术发起总攻，在一轮又一轮的方案评审优化中突破总体架构设计技术、静态刚度分析技术、自动控制算法技术、电气自动控制技术，以及工业化外观设计技术，实现了AGV自主设计的既定目标。
　　去年年末，在工装制造车间和使用车间的通力协作下，AGV智能移动平台完成制造装配及调试，顺利在生产线上投入使用，这场长达一年半的AGV自主研制“拉力赛”，项目团队终于取得最终胜利。车间里，AGV“车来车往”，跑出了降本增效的“加速度”。