覃俊娥　李崇巍
　　1月4日，由我国自主研制的大型灭火/水上救援水陆两栖飞机“鲲龙”AG600M 最后一项静力试验“前起落架舱门及其连接静力试验”顺利完成，这标志着AG600飞机全机静力试验全面收官。
　　自2021年12月25日AG600M（9008架）首次挂签交付强度所，到2024年1月4日前起落架舱门及其连接静力试验顺利完成，AG600飞机全机静力试验共历时741天，累计完成37项67个工况试验。在AG600强度试验团队的共同努力下，AG600M通过了飞行载荷、地面载荷、水载荷、着水动响应载荷、系统连接载荷等多项复杂载荷情况考验，接受了对飞机的主承力结构的全方位考核，对部件之间的连接强度进行了充分的验证。
　　党建引领 集智攻关
　　AG600强度试验团队以“咬定青山不放松，立根原在破岩中”的韧劲在思想上守正，翻过“信念动摇”之山。AG600研制团队坚持以习近平新时代中国特色社会主义思想为引领，不断持续深入学习贯彻落实党的二十大精神和习近平总书记对AG600的重要指示批示精神，把党的政治优势、组织优势、群众优势转化为公司的发展优势、创新优势、竞争优势，以高质量党建引领保障AG600型号高质量发展。
　　为保障各项试验高质量高效率完成，通飞华南调动一切可以调动的资源，全力攻坚静力试验。AG600强度试验团队在公司党委的引领下，在试验一线成立临时党支部，开展党建联合共建，为型号研制注入红色力量。2023年6月20日，通飞华南强度部党支部与上海审定中心第一党支部成立“AG600飞机强度试验党员联合攻关队”，通过支部共建和成立联合攻坚团队，各有关方各司其职、同频共振、优势互补、同向发力，高效推进了AG600飞机全机静力试验进程。
　　科学统筹 细致计划
　　AG600强度试验团队以“不畏浮云遮望眼，只缘身在此山中”的格局在研制中统筹规划，翻过“手忙脚乱”之山。全机静力试验是一项极为复杂的系统工程，试验工况的选择以及试验项目的先后顺序需要进行全方位多体系的考量。为保证试验进度，用最短时间保质保量完成更多试验，试验团队经过一致协商，先后形成了“陆上首飞前试验计划”“水上首飞前试验计划”等文件，既满足了AG600飞机各阶段任务，同时还获得了适航审查代表的高度认可。
　　试验团队中既有身经百战的“试验老手”，同时还有很多初出茅庐的新手。试验团队充分发扬“传帮带”精神，在试验推进过程中，形成《跟试手册》《试验软件使用说明》等顶层文件，助力团队共同进步的同时，也极大地提高了试验效率。在试验进行的两年多时间里，试验团队始终坚持现场“每日晨会”，将每项任务详细分配到个人；每日下班前，试验现场负责人周立胜都会打开他的“静力试验纪实”文档，开始对这一整天的试验工作进行记录总结。
　　攻坚克难 勇攀高峰
　　AG600强度试验团队以“天生我材必有用，千金散尽还复来”的自信，在试验试飞中历练，翻过“拊背扼吭”之山。AG600在研制过程中先后突破了诸多行业内关键技术。
　　在AG600飞机增压舱压差载荷工况极限载荷试验进行之前，试验团队全面排查极限载荷试验过程中可能出现的一切风险点，根据限制载荷计算结果，基于“最小代价最低成本”原则，对增压舱结构进行细致分析，利用工程算法结合精细化有限元模型计算结果分析方式，及时对风险区域进行局部加强，最终确保试验顺利通过。
　　“动态着水机身下弯工况”“动态着水机翼下弯工况”试验作为国内飞机首次试验，是试验团队经过反复迭代计算以及与审查单位多轮沟通，根据条款要求，考虑着水区域和着水载荷均随时间变化因素的结果。水陆两栖飞机与陆基飞机在静力试验中最大的区别在于水载荷试验的设计与计算，9008架机水载荷施加方式沿用002架机国内首创的“拉压垫—杠杆”加载系统，确保水载荷施加满足考核要求。
　　“稳定俯仰2.5G静力试验”作为业界关注度最高的试验，试验考验飞机俯冲后拉起时能承受2.5倍于自身重量的载荷并考虑1.5安全系数而不破坏，载荷严酷、试验技术复杂。考虑到飞机预期可能的载荷变化，试验团队主动对极限试验载荷进行放大，积极与审查方进行多轮沟通汇报，最终顺利完成“稳定俯仰2.5G工况152%限制载荷静力试验”。
　　AG600飞机主起落架为高支柱多连接超静定结构，包含摩擦传载等多种载荷传递模式，载荷传递复杂，且AG600M（9008架）起落架假件材料与实际结构材料不同。起落架强度试验与起落架连接强度试验几乎是同步开展，与此同时，为满足局方要求，需要通过大量工作来表明假件传载特性，并结合真件分析结果，证明试验考核到位，通过对限制载荷试验结果的分析，考虑试验变形差异、加载预置等多重影响因素，最终确定开展“主起落架与机身连接153%限制载荷静力试验”。
　　AG600M各系统部件经受住了静力试验的考验，试验团队也不断突破各项技术壁垒，为后续完善设计及进一步提升飞机性能提供了充分的理论支持，填补了中国在大型水陆两栖飞机领域静强度试验的空白，为航空制造产业发展提供了更大的可能性，也为试飞机的安全飞行和适航取证目标贡献了“强度”力量。