余柯锋　席作元
　　近年来，中国航发深入实施成本工程，全面推进正向成本管理，深化设计源头降本，狠抓生产制造关键环节降本，做好产品全寿命周期降本，进一步推动质量降本和全员成本改善。中国航发动研所、红林从典型产品出发，加强专业协同，深化标准支撑，实现了降低产品成本、提升产品质量、缩短交付周期的目标。
　　中国航发动研所：统标统型　通用化设计助力降本增效
　　受感器是航空发动机试验测试中的重要部件，以往多为定制化设计、定制化加工和定制化使用，通用性较差。随着各型号试验中受感器需求种类和数量的不断增多，定制化模式给受感器成本控制各环节都带来了很大压力。为解决这一问题，中国航发动研所测试技术团队着力推进通用化设计，以实现降本增效、保质提速的目标。
　　对标需求，理清设计思路。推进通用化设计，既要确保设计效率高，也要确保设计出来的产品能满足各型号发动机使用需求，需统筹考虑设计、装配、试验等多方需求。动研所测试技术团队逐一分析近年来新研制的数百套受感器和过去10余年曾使用过的受感器，分级分类统计受感器各项设计信息。既能体现最新设计思路，又能兼顾以往设计经验的统计结果，为团队开展统标统型工作打下坚实基础。
　　稳中求进，完善设计方案。受感器通用零组件结构、材料选用及标准要求、通用尺寸精度设计、关键位置加工工艺……在团队的精心策划、充分论证下，8项受感器通用化设计标准先后推出。此外，团队研究制定了安装座规格、连接结构等多项通用化推荐项目，可满足受感器适配不同试验件的多样化需求。
　　一系列标准、规范、指导书的发布，实现了受感器设计关键属性全覆盖。原本凭借经验的设计工作有了指南和手册，即便是入职不久的新员工，按照既定的标准工作，也能设计出好用、管用的产品。
　　联系实际，确保落地见效。受感器通用化设计要紧密结合生产制造的实际情况，这样才能确保通用化设计方案能够真正落实，真正发挥降本增效的作用。
　　设计团队与工艺部门、生产加工一线人员进行了多轮沟通交流，详细了解现场产品加工能力、材料可加工性、特种加工手段，充分考虑机器、物料、工艺等生产制造实际场景，确保产品通用化设计的可执行性和高效性。
　　制定多项具有可操作性的标准，开展通用化设计工作，受感器的重复设计率降低80%，大大减轻了设计人员的工作强度，减少了专用工具工装的使用量，大幅降低加工制造成本，有效推进成本工程落地见效。下一步，团队将持续优化产品结构、钻研加工方法，进一步提升设计制造协同效率，降低产品研制成本。
　　中国航发红林：提升一次合格率　切实压降产品成本
　　中国航发红林多型脉冲电磁阀广泛应用在各型航空发动机上，但生产装试过程中一次调试合格率较低的问题，严重制约生产交付周期，导致产品制造成本居高不下。项目团队从问题源头出发，多措并举、建章立制，有效提升产品一次调试合格率，切实压降质量成本。
　　问题导向，紧盯关键点。哪里是产品成本的高点，哪里就是项目团队的主战场。项目团队绘制产品主要技术指标装试难度矩阵图，逐项分析结构、材料、公差等，研究发现密封性超差、占空比流量超差是影响一次装试合格率的主要原因。降本从深层次、细末节着力，项目团队运用质量工具方法从人、机、料、法、环、测等多方面分析，识别末端因素，梳理出尺寸公差大、表面质量精度差等关键要点。
　　科学施策，找准发力点。识别末端要因只是解决问题的基础，针对末端要因，弄清机理，提出改善提升的举措，找准发力点才是解决问题的重点。项目团队在运行机理上发力，深度应用流体仿真分析，优化产品公差设计，严控加工环节，开展各类研磨工装加工对比试验，选出最匹配的研磨用具和用品。在技术人员和操作者们的共同努力下，一系列科学有效的举措快速落实，有效提升了产品加工精度和零件表面质量，多项降本受阻的末端要因得到切实改善。
　　建章立制，站稳立足点。问题初步得到了解决，产品制造成本显著下降。项目团队却没有止步于此，根据改进情况进一步建章立制，产品加工工艺规程有了规范要求，外观质量检查有了明确说明。在多方共同努力下，多项新的标准文件制定发布。产品制造标准明确后，项目团队举一反三，分析影响产品试验效率的原因，开展改进试验工装、优化试验工序、完善试验指导书、固化表单流程等工作。试验时间从21分钟减少至10分钟，实现从单台产品单体试验到10台产品同时试验的转变，有效提升了试验效率、降低了试验成本。
　　问题导向、科学施策、建章立制，各项目团队、各岗位职工纷纷参与到降本工作中，多型脉冲阀产品一次装试合格率提升至90%以上，为产品及时优质交付提供了有力保障。