周丹岩
　　素有“用能大户”之称的中航西飞热表处理厂，2022年节约动能成本千万余元，作为公司生产用能大户，他们是如何华丽转身，变身为“节能精算师”的呢？
　　由于生产作业的特殊性，热表处理厂总能耗年用能量占比公司29%；蒸汽用量占比公司总消耗量85%；用电量占比24%。为提升能源管理水平，热表处理厂从点滴做起，从源头严控，牢固树立“过紧日子”思想，坚持“一切成本皆可控”的理念，下决心花大力气，在成本管控上处处精打细算，挖掘降本新潜力，开拓增效新途径。通过分户计量、精准核算、优化生产组织、细化“列车时刻表”等一系列举措，“用能大户”变身节能“精算师”。
　　分户计量，精准核算
2022年，热表处理厂在规划经营部和生产管理部的指导下，联合动力厂，围绕蒸汽、电能、水三大指标开展能源管控工作，他们聚焦厂部厂际协同，建立能源一体化管控团队；依托绿色航空企业达标、能源管理体系建设等导向，以能源过程管控、基础数据收集和综合分析与预警能力为路径，实施能源管理数字化、指标化管控。
　　分户计量是热表处理厂聚焦能源精准核算走出的第一步。2022年，为健全厂际能源分摊机制，热表处理厂向动力厂申请，为厂里的每台设备单独安装计量表，增装电表14块，并重点围绕表处电源间、热处理设备配电柜、联电控制间等位置安装计量箱，确保精准成本核算。
　　账目算得清，节约看得见。热表处理厂按月按季将动能数据分摊给各单元，单元能源管控逐步由经验管理向数据管理转换，通过数据采集和准确分析健全计量方式，解决厂际间能耗分摊不均的问题。如今，在各生产单元的可视板上，有专人将每日所用的蒸汽、电费、自来水、纯水等用量数据清清楚楚地填写在表格上，每日能耗帐一目了然。
“削峰填谷”、细化“列车时刻表”
　　2022年，热表处理厂为提升装槽量，按照氧化类型及零件类型细化“列车时刻表”，通过族类零件经济批量拉动上游专业厂制定厂际协同计划，提高计划性排产。通过信息化预排产，依托“列车时刻表”排产原则及零件送达时间控制，增加批量接收、合包（合炉、合槽）、并炉、并槽等信息化功能，拉动上游单位将“可并炉”“可整点”“可管控”零件准时送达生产，建立以零件热处理工艺参数为规则的自动并炉功能，实现零件自动排产，采用预排产管控后减少开炉频次1炉/天，设备装炉量提升1.5倍以上。每一种材料、每一台设备开工时间都一清二楚，设备的装炉量提升，开炉次数减少，零件准时交付率提升，动能用量减少。
　　对于临时送来的加工零件，热表处理厂采用“临客”管控优化，重点依托MES、ERP生产管控平台监控长周期零件关键工序，建立单元型号台帐，依据公司主进度计划及部总装缺件判定急件，降低单件流生产能源的浪费。
　　2022年，热处理生产主要以“削峰填谷”原则优化夜班生产组织，调整白班、夜班人数，优化班组生产组织，提高谷时用电比。白班主要负责零件交检及临时急件生产，增加夜班生产时长3小时，平均每工作日可增加3小时谷时，节约了用电成本。
　　职工变身“节能管家”
“我们的职工真正把生产现场当作自己的家。”热表处理厂精益主管师李亚飞感叹道。在热表处理厂，虽然天天和各种槽液炉子打交道，但生产现场却一尘不染，设备整齐排列，整洁亮堂的生产环境是热表处理厂职工精心养护的。这里没有呛人的味道、没有嘈杂的轰鸣，只有淡淡的水蒸气袅袅升腾……走进热表处理厂，进入视野的绝不仅仅是整洁的生产现场，更是全员自觉养成的节能意识。
　　热表处理厂的职工个个都变身“节能管家”，一张保护零件的牛皮纸可以重复利用；一个捆绑零件的铝丝以前用完后直接放入回收箱，现在职工把长度稍长的铝丝挑出来后重复再利用；职工每次加工完零件后，主动用吊车为槽池加上盖子，从而延长槽池的保温时间节约动能。
　　为了更好地节约动能，许多职工主动创新性地进行各项改进。比如，氧化生产线上有一类马鞍形蒙皮零件需化学氧化，因零件长度较长，为了使溶液能够在零件表面自由流动，必须倾斜装挂。改进前工装是单排吊挂，每次只能单排入槽，职工通过优化装挂工装后，在满足合规生产和安全生产的前提下，将原有的单排吊挂改为框架式结构，并在工装的中部增加加强梁，一方面可以为挂钩提供支点，另一方面也加强了工装自身的强度和稳定性。改进后的装槽量一下提升了100%，有效降低动能成本和劳动强度。
　　2022年，热表处理厂通过厂部厂际协同管控举措，从体系上规范各层级领导能源管理职责，提升整体能源管控水平；通过数字化能源管控工作路径，探索出了部门与专业厂之间“上下同预、厂部协同”能源管控模式，固化出了精益单元能源精细化自主管控机制，为2023年模拟经营业绩管理打下坚定基石。