科技是国家强盛之基，创新是民族进步之魂。在现代的工业社会和信息社会，最活跃的生产力不再是资源、能源，而是发展迅速的科学技术。在国际转包项目的这块土壤上，如何让数字化装配技术生根发芽，是一道需要深入探索并研究的课题。
　　2021年8月，为圆满完成自动制孔的技术攻坚，郭敏在波音737MAX内主襟翼活动翼面自动制孔过程中对涉及零件的更改进行了逐项贯彻，完成了62项零件的交接状态表升版，为737MAX内主襟翼活动翼面首次完成设备自动制孔工作提供了技术基础。在完成首次自动制孔后，郭敏没有满足于眼前的成功，而是着眼于分析设备制孔如何更好地释放劳动力，提高设备的制孔率及制孔效率，开展攻坚。在全面分析737MAX内主襟翼活动翼面自动制孔的工艺过程后，郭敏发现了制约效率的关键所在。经过与团队人员讨论，结合不同的加工工况和紧固件齐平度要求，他们共同开展了面向制孔轴向力的刀具结构优化研究。以不同加工工况下恒稳定的制孔轴向力为目标，对刀具结构、加工参数进行优化。为了提高设备制孔率，郭敏又开展了终孔定位销的选型及应用技术研究。与此同时，通过升版零件交接状态表、优化零件定位顺序等避免产品的二次上架，减少后续的手工装配工作量。一次又一次的技术攻坚让年轻的郭敏在实践中不断成长，经验和能力的累积与日俱增。2022年6月，经过现场验证，737MAX内主襟翼活动翼面设备制孔率从80%提升至了96.3%，手工装配周期缩短了4小时。
　　科学技术的日新月异，使得科学不只为尖端技术服务，也越来越多地渗透到我们的日常生活和工作中。基于波音项目工装管理的要求，在波音项目装配过程中引入自动制孔设备并与原有工装相结合，对新技术的研究与应用又增加了难度。郭敏没有惧怕未知的难题。他分析了737MAX内襟翼项目前、后梁制孔需求后，与国合技术室、工装所一同开展前、后梁自动制孔技术研究。重点关注如何在现有工装结构不发生变化的前提下，对工装进行改造升级，将自动制孔设备与现有工装进行融合。经过多轮讨论验证，确定了自动制孔设备的形式。2022年8月，自动制孔设备到厂后，郭敏结合设备使用，分析论证产品在工装上的压紧方式及定位销、基准孔的布置。设备在进行制孔时可通过识别基准孔建立坐标后完成自有行程范围内所有孔加工，设备制孔率达到83.1%。开展自动制孔技术的研究，实现了设备在前后梁自动制孔、降低劳动强度的目的。
　　攻坚始终在路上，郭敏在接手管理737MAX垂尾项目后不久，现场提出了737MAX垂尾前梁前缘初孔配钻时由于钻头较为细小，产品材料较厚，在制孔过程中钻头容易断损且劳动强度大的问题。现场的需求，就是郭敏这些技术人员攻坚的方向。郭敏对产品及现有工装结构进行分析，与团队一起开展了737MAX垂尾前梁前缘初孔配钻自动制孔的技术研究。由于是初孔配钻，钻头细小，对设备稳定性要求高。经过反复的试验和研究，郭敏和同事们确定了最终的改进方案。通过对现有的工装进行改造，在工装两侧增加了自动制孔系统，该系统由导轨、齿轮齿条和末端执行器组成，很快攻坚小团队在现场完成了第一架前梁前缘配钻的自动制孔工作，他们成功了。使用该设备制孔时，通过运用增加的自动制孔系统，只需要一键启动，设备将会按顺序完成所有制孔工作，操作人员只需要在设备附近观察设备状况即可。此项小革新不仅降低了操作工人的劳动强度，也有效提升了产品的制孔质量。
　　“不做新鲜事的人是不会犯错误的。”郭敏一直在心中勉励自己，如果一切按照过去方法去做，虽然阻力少压力小，但永远看不到创新带来的新气象。对于年轻的航空人而言，郭敏和同事们扎实推进科技创新，持续挖掘科技创新潜力，她感到，这样长久地做下去，一定能攻克一个又一个创新难题，推动技术有新的突破，这也是他们这些技术人员孜孜以求的目标。
　　 （中航西飞供稿）