李蓉
　　航空工业昌飞精准对接集团公司AOS管理各项要求，结合科研生产经营实际，用实用好AOS管理工具和方法，通过理念的导入，推进思路走向体系化；通过项目的落地，推进模式科学化；通过工作的实施，让管理工具的应用集成化，解决实际问题的效果越来越明显，营造了良好的管理创新氛围，实现公司管理效能的稳步提升。
　　优化现场6S配送助推精益生产单元建设
实现工序专业化是推进精益生产单元建设的重要组成部分，而基于现场的有效6S配送则是提高各工序生产制造效率和质量的有效手段。复合材料厂通过深入优化现场6S配送和管理，提升了物流周转效率和零件制造效率，提高了零件制造质量，有效推进了车间的精益生产单元建设，培育了精益文化特质。
　　为了大幅度提高复合材料零件制造质量和效率，复合材料厂从之前的单件流生产模式向现在的多工序精益生产单元推进，通过使各个工序专业化来达到提质提效。其间，基于现场的6S配送和管理对实现精益生产起着助推剂的作用。
　　复合材料厂围绕基于生产单元建设开展材料配送、工装模具配送和工序专业化配送。为减少周转时间，提升各工序的生产制造效率和质量，对现有配送管理模式进行优化改进，梳理A、B流程和指令，聚焦生产现场，针对实际生产流转中的短板和薄弱环节进行提升和整改；对现场区域有效划分，明确责任人和配送路线，提升物流周转效率；对工艺指令进行拆分，达到最优生产单元并明确单元生产线流转流程，提高工序专业化进度。同时，车间在优化6S现场管理的基础上不断巩固加强管控方式，增设基于配送的6S管理板，明确责任人和管控标准，公示检查通报，对6S管理纳入班组建设考核，提升班组自主管理能力和现场作业人员的主动参与性，起到现场可视化管控作用。
　　复合材料厂深入优化现场6S配送以来，提高了物流周转效率，提升了各工序的生产制造效率和制造质量，完成了更多工序的专业化生产，缩短了零件产品的制造周期，有效助推了车间精益生产单元化建设，提升了产品品质。
　　构建问题处理机制提升班组自主管理能力
数控厂以班组自主管理为平台，通过构建业务域问题处理机制，形成了问题解决、管控、诊断和回顾工作模式，班组内部定期组织分析，不断改进管理措施，有效提升了班组自主管理能力，改进改善项目逐年增加，促进了车间生产零件的品质提升，培育了问题文化特质。
　　建立台账，强化问题解决途径。数控厂通过对历史重大问题、重复问题进行统计分析，形成了基于基础管理、技术管理、质量管理、生产管理和设备管理五大业务域问题台账，梳理出36项问题类型，为实现问题的有效记录和准确分析提供了解决途径。
　　优化制度，细化问题管控要求。数控厂组织进一步细化问题管理要求，明确班组业务域联络员、班组长、业务域负责人在问题暴露、收集汇总和分析判断中的职责和工作要求，并作为绩效指标纳入管理制度中开展日常考核，提升了问题管控能力。
　　按期实施，突出问题诊断评价。数控厂定期在每月初组织将各班组问题台账进行汇总、分析和评价，按照问题影响程度标识风险，形成业务域管理影响指标。然后按照不同层级对问题进行提升，判断问题处理是否按“问题现场调查——问题根源分析——措施制定——措施落实——效果评估——归零总结——奖惩实施”流程进行，进一步突出对问题的诊断评价作用。
　　不断改进，强化问题回顾管理。数控厂重视对业务域的管理，通过分析指标达成情况、业务域闭环管理情况和自我改善情况（尤其是重复问题的下降率），保证了措施改善流程的顺畅，形成了自上而下的问题改善路径，强化了问题的回顾管理，管理成效显著。