李蓉
　　航空工业昌飞公司创新生产管理方法和模式，大力推行计划管理、拉式生产、断线生产、刚性节点、分层例会管理、看板管理等管理方法，面向生产制造现场，从制度、规范、流程、表单等方面入手，以信息化管理手段为依托，持续优化和完善信息化管理体系，实现了均衡生产和组织效率的快速提升，同时也全面带动整体生产制造管理水平的提升。
　　如何提质增效强管理，大力提升生产现场的精益管理能力，成为昌飞公司各生产单位的工作重点。在近期召开的现场交流会上，35车间、航空维修分公司分别介绍了桨叶生产制造、直升机整机维修的价值流分析及改进成果，反响良好，成效显著。
　　“我们车间通过优化桨叶模压班组生产组织模式，打造一专多能的模压班组，突破了原来的固定班组从事固定型号的模压桨叶生产作业模式，实现了多构型桨叶穿插生产，充分解决了科研及批产任务一线人员资源不足带来的种种难题。”35车间副主任汪开兵在谈到改进成果给车间带来的种种好处时，不禁喜形于色。
　　35车间根据模压桨叶手工作业的特点，实施标准化手工操作，制定了规范的工序操作要求和工序验收要求，并以图谱形式进行细化。搭建以现场工作站为主体的现场质量管控模式，严格模压桨叶质量评价考核，推动模压桨叶有序周转和质量问题的及时解决，实现了现场质量控制的良性循环。在生产提效方面，车间针对泡沫数控加工、镗孔加工、模压小件固化等方面实施了工艺方法、刀具、加工参数等方面的精益优化，使加工时间、固化时间有效缩短，模压桨叶产出数量提高达20％。
　　目前车间的桨叶制造已实现节拍生产，模压系统是关键设备，也是保证节拍均衡生产的关键，车间重点需要做好设备常规检查以及维护保养工作，提升专业化水平，保证设备完好率。另一方面，车间还将进一步提高桨叶制造自动化、精细化水平，通过应用激光铺层定位等自动化、数字化工艺辅助手段提升产品质量和生产效率。后续车间还将探索通用模压成型技术、热压罐成型桨叶技术等方面的实际情况，继续开展缩短桨叶研制周期和成本的工作。
　　航空维修分公司通过对客户需求、供应商需求、加工过程、物流图、时间观察等多方面内容进行数据收集与分析，以价值流分析为切入点，对车间人员分配不合理、指令配套慢、等待周期长等问题进行改善，提升精益制造能力。
　　航修公司以培养“多能工”班组为目的，梳理生产（维修）涉及到的所有工种，按照技能匹配原则，对班组组员进行技能知识培训、实践操作固化形成工作机制，将整体技能提升水平作为班组评价的一项重要指标，鼓励团队整体技能的提升。以机械班组为试点，航修公司安排王斌、钟福强、纪丰等一批技能熟练的师傅，进行导师带徒，制定培养计划，编制培训课程。基于班组员工技能矩阵现状，优化评价细则，形成适合班组内部的技能矩阵评价方式。经过运行，部分员工已经能够在技能上独当一面，如熊超、桑皓夫、曹庚、孙泽琪等在液压操作方面已经成为熟练的技术工。
　　另一方面，航修公司经过讨论分析，认为结构恢复、机械安装工位为影响整机交付的最大瓶颈，通过整机的指令重新拆分整合，得出机械安装、装配总检工位、机械设备调试工位的指令可以并行作业，这样操作大量节约了工作时间。经过改善，现在整机的交付周期比原来缩短了32％。