张红娟　田家丽
　　2022年，航空工业计算所一车间推动分段式管理模式向精益生产单元管理模式的初步转变，通过改变投产模式、科研批产分线生产、改进计划管控模式、转变生产组织模式等举措，2022年生产任务完成量创历史新高。
　　转变投产模式 缩短任务下发周期
生产资料准备阶段，计算所一车间明确投产任务下发周期，实行电子图投产，减少了生产资料重复复制、核对、归还，提高了生产资料准备效率。批产产品投产时间由19天缩短至6天，减少产生纸质生产资料21000余份。工艺准备阶段，计算所一车间针对科研件，工艺与设计协同，确保产品的可制造性，提升图纸会签质量。外协任务分配阶段，计算所一车间针对订单编制繁琐，编制EXCEL宏程序，单订单平均操作时间由15分钟缩短至5分钟。
　　计算所一车间调整计调组织架构及人员职责，采取“计划盯调度”“调度盯项目”，提升协同效率；推行任务网格化，协调内外资源，提高表处、喷漆周转频次，减少等待，提升共用生产资源的利用率，确保任务按计划推进。
　　建立精益生产单元 优化生产组织模式
面对跨区协调难度大，效率低，供应链距离长及疫情对供应链产出的影响，计算所一车间建立精益生产单元，从分级分段的垂直管理向单元化的精益管理转变，管理层级扁平化，提升单元内资源及人员协同效率；通过补充单元内短板及缺失工序能力，缩短供应链物理距离，避免疫情等不可控因素对整体供应链的影响。
　　一是建设精益的组织体系。计算所一车间根据供应商地理位置分布，以生产集约化为原则，划分5个生产片区；根据片区内机加单位产出能力、配合度及按时交付能力，结合调度人员技能素质，分配主管调度；根据单元内机加外协单位加工产品特点及工艺技术能力，结合工艺及操作人员技术技能水平，分配技术支持人员。
　　二是搭建单元内供应商信息库。计算所一车间划分各单元的成品供应商及工序供应商，形成单元内供应商能力及分级信息库；梳理单元内工序能力及缺失工序，开展单元内工序能力平衡及次级供应商增补工作。
　　三是完善单元内协同流程及机制。计算所一车间定义片区内各类人员职责，形成单元内工作流程和工作机制，单元之间人员轮岗，落实合规管理工作要求，结合实际及时调整各片区月度产出指标。
　　2023年，面对新的机遇和挑战，计算所一车间全体职工将继续践行精益思想，在工作中立足本职岗位，始终保持对改革和创新的敏锐性，持续优化各项措施，高效高质量完成各项任务。