孙文文
　　标准的编制，既能凸显企业领先的技术实力，又能提升企业核心竞争力。为形成航空产品全寿命全过程执行标准体系及标准化工作模式，提高标准对装备型号的支撑作用，提升航空产品质量水平，在行业竞争中获得优势，2019年航空工业启动“标准提升”工程，明确提出各成员单位逐步使用航空工业统一标准，不再保留企业标准。在此背景下，航空工业洪都通过成立由领导小组、推进办公室及6个工作组组成的专项机构，编制实施方案，制定考核计划等系列举措，按照航空工业工作部署，积极落实构建企业执行标准体系、推动型号应用验证、开展标准智能化平台试点应用等重点任务，并依托工程实施努力提高企业技术转化能力，强化标准创新力，为实现高质量跨越式发展提供有力支撑。
　　奋起直追 提升标准编制主动性
2020年是航空工业启动集团公司标准编制工作首年，洪都公司仅获编7项。与其他主机厂所相比还存在一定差距。
　　为此，洪都公司迅速组织设计、制造、检验、试验、标准化、质量、工装工具等专业技术人员，认真梳理分析近千项企业标准及数百条项技术文件，选取具有企业技术优势和典型应用，积极申报了103项集团公司标准研制项目，获16项2021年集团公司标准编制修订项目。
　　在此基础上，洪都公司继续总结前期工作经验，组织144名专家团队及技术人员，对照航空工业发布的缺项清单，按专业精心策划申报了112项标准研制项目，并与航空工业积极沟通，详细阐述申报项目。经过团队不懈努力，洪都公司获40项2022年集团公司标准编制修订项目。
　　从7项到40项，洪都公司一年一个台阶，奋起直追、迎头赶上，这背后既有各专业技术人员的辛勤付出，也离不开企业政策的保障。2020年，洪都公司修订发布了新版《标准化工作管理规定》，首次明确了“国家标准10000元/项、国家军用标准6000元/项、行业标准4000元/项、集团公司标准3000元/项”等标准编制奖励补贴政策，同时增加了编制标准在职称评定过程中的业绩成果评分值。
　　2021年，洪都公司发布了标准提升工程《专项考核办法》和《专家组织工作要求》等，为规范工程推进和专家管理提供了制度支撑和经费支持。在多措并举下，洪都公司全员参与标准编制的积极性得到较大提升。
　　填补空白 推进专业体系融合度
洪都公司着力推动标准化与专业体系深度融合，充分发挥厂所合一优势，应用设计、制造、检验的并行工程技术，基于“APQP质量先期策划”风险思维，推动检验技术工作向产品设计端延伸，将质量要素、质量预防和质量控制要求、检验方法工具等进行结构化、精细化。同时融入产品研制流程，形成了一套完整独立的协同设计环境下的检验设计体系，将传统在制造阶段严重依赖事后把关的被动、滞后的检验工作模式，转变为以系统策划、技术引导、全程参与、预防为主的检验工作模式。
　　2021年，在航空工业检验标准分散在制造、试验等专业体系的现状下，洪都公司以管理创新成果、专业领域技术交流、型号实际应用为载体，积极将检验设计体系在全行业推广，成功申报并立项了《协同设计环境下的检验设计要求》集团公司标准，并在标准初稿评审过程中，通过与专家组的充分讨论与争取，将该项标准范围由检验技术体系拓展至整个检验业务领域，更名为《军用航空装备检验通用要求》，作为航空产品检验领域的顶层要求，填补了航空工业一体化质量体系建设顶层标准框架中检验领域的空白，引领了行业技术发展新趋势。
　　2022年，在检验设计体系框架下，洪都公司进一步深入开展执行层检验业务标准化建设，实现了《基于模型的检验大部件外形》等3份集团公司标准的立项，推进了检验业务标准化，丰富并支撑了顶层检验标准框架的实施运行，逐步形成了一套完整的检验标准体系，有力推动了行业内检验技术的发展。
　　创新探索 建立核心技术新标准
标准研制离不开成果转化，洪都公司围绕提升竞争力，以新研型号为依托、以专业技术为支撑、以核心技术为轴心，推动标准的研制创新，创建具有自主知识产权技术的标准体系。
　　洪都公司依据航空工业标准提升阶段成果，结合研制需求构建了多类产品执行标准体系。针对型号研制过程中成熟、通用性技术，围绕各类产品关键技术研究成果，洪都公司与相关单位共同策划论证了多项集团公司标准研制项目，2021年获编3项，2022年获编15项。通过在型号研制过程中及时总结经验并加以提炼，洪都公司在技术突破、型号研制取得成功的同时，以自主创新成果为基础，建立了具有核心技术的标准，为航空工业执行标准体系构建贡献了积极力量。
　　未来，洪都公司将持续推动集团公司标准研制工作，抓好贯彻实施工作，用好标准智能化平台，让更多高技术人才参与标准化工作，并在标准研制、应用上发挥更大作用，助推高质量集团公司标准向国际标准提升，夯实航空装备高质量发展基础。