段蓉
　　“零件家族化”，是中国航发南方上下近年来讨论频度颇高的一个热词。所谓零件家族化，就是将具有相似结构、材料和制造工艺的零件捆绑在一起，在工艺优化的路上齐头并进。
　　对于南方来说，零件家族化不仅是开展精益单元建设的前提条件，也是提升自身管理能力、加快建设一流企业绕不开的关卡。
　　建家族　集聚资源
开始推进零件家族化时，南方上下疑虑重重。“零件家族化的前提是零件量大、品种单一。可咱们公司这么多品种、产品结构复杂的零件，搞得成么？可别白白浪费时间！”
　　顾虑不无道理。南方承制的航空发动机型号种类繁多，批生产任务繁重，大范围推进零件家族化工作，无疑会给饱和的生产节奏增加新的负担。
　　但凡事不能只图眼前，零件家族化瞄准的是企业的长远发展。
　　过去，每次遇到生产瓶颈，大家的改进思路往往局限于目视范围内的一隅，重视的是解决问题的“量”，再从中总结出体系和规律。
　　但工艺改进、能力建设要实现“质”的飞跃，靠这种“东一榔头、西一棒槌”的修修补补，终究会落于被动境地。
　　零件家族化的逻辑，颠覆了大家的思维定式——由于体系化、规律化的研究探索前置，零件从“单兵作战”变为“全家上阵”，集中了整个“家族”的优势资源，工艺管理难度将显著降低，工艺技术将得到有效提升，生产效率的提升也将指日可待。虽然改造过程必须经历一番“伤筋动骨”，但这笔账不管怎么算，都是先苦后甜。
　　真体验　成效初显
零件家族化，被认为是多项战略部署的前端工作。“家族”的牵引，让零件转变为小批次、流动式生产，更好推动精益单元建设，更好构建“小核心、大协作、专业化、开放型”的科研生产体系——
　　一方面，通过选拔“标兵”零件，关键核心零件与非关键核心零件得到有效区分，公司上下可以集中精力推动关键核心零件的数字化、自动化、精益化生产，强化企业的核心能力。
　　另一方面，充分利用社会资源，将非关键核心零件业务转移出去，可以进一步优化企业的资源配置。
　　推进零件家族化以来，南方叶片加工中心的变化最为显著：3年前的老厂房里，加工一个叶片所需的转工路程最长可达上千米；如今宽敞明亮的新厂房内，加工设备大多按工序顺次排布，零件从这头进入、那头出来，不过十余米便走完了一套完整的加工流水。
　　“我们先是完成了关键核心零件的识别，让核心零件与非核心零件的‘楚河汉界’更加分明；然后完成了加工流程的重组与优化，把多项加工内容固定在几台数控设备上，并依据加工流程对设备排兵布阵，让原本分散的加工布局更加集约。”南方叶片加工中心主任易鹏说。
　　如今，南方叶片加工中心精益单元内零件合格率显著提升，在制品数量仅为原有的三分之一，交付周期也缩减为原来的一半，真正实现了“让最少的人和设备，干出质量更好、数量更多的活”。
　　当前，南方正着力推进“小核心”零件家族识别工作，共划分了200余个零件家族，以核心零件为目标推进32个精益单元建设，力求通过解决关键零件的瓶颈问题，彻底实现“零件家族”的精益提升。
　　强推进　以终为始
企业要实现跨越式发展，“投入产出比”是一个非常关键的指标。
　　一些曾经发挥出重要作用的方法和举措，已不再适应当前的形势和任务，管理组织体系、资源配置模式都亟待作出符合当下的调整更新。
　　“零件家族化”就在其中起着“牛鼻子”的关键作用，牵引战略部署和投产计划等管理决策。理顺内在逻辑后，决策就变得更加清晰明了。
　　透过现象看本质，零件家族化带来的好处绝不仅仅体现在工艺的调整：从现实看，全员劳动生产率的提升和人员数量的优化仅仅是南方迈出的第一步。
　　往深看一层，零件家族化为南方带来了各项生产指标的全面提升。往深走一层，零件家族化对南方资源配置的优化与效能的充分开拓起到了重要作用。往深用一层，零件家族化将带领南方向着“数智航发”的方向阔步前行。
　　从零件加工方式的改进、人员配置的优化、生产节奏的加快，再到生产线的自动化、智能化升级，精益的要求已经充分渗透进了南方价值创造的每一个方面、每一条流程、每一个环节。
　　数十份来自南方基层各单位的零件家族化细分方案，有力彰显了南方推进“零件家族化”改革的进程和决心。不久的将来，一条条全新的自动化生产线，将为零件家族化增加新的注脚，带领南方进入崭新的发展阶段。