本报通讯员　张洁

中国航发西控作为我国重要的航空发动机控制系统科研生产企业，在深入推进集团三大战略的进程中，以践行集团创新驱动发展战略，解决企业生产制造过程瓶颈问题为目标，构建精益高效的AEOS生产制造体系，满足发动机控制系统自主研发和产品加速升级换代的需要，其八点做法值得借鉴。

分层导入，以点带面。西控实施AEOS生产制造体系的指导思想是：顶层规划与基层首创精神相结合，长期规划与短期目标相结合，点线面构建体系，持续见成效；试点先行，分级导入，建立规范标准；夯实基础与改进提升相结合，规范流程，实现“织锦”目标。西控以主业和管理薄弱环节为核心，梳理生产流程瓶颈点，确定以六〇分厂为试点辟石开路、率先推行，随后全面实施；以提升生产制造能力和改善经营绩效为目标，以问题为导向，聚焦现场，持续改善打通生产制造全流程，提升公司价值创造能力和经营绩效指标。

组织保障，项目管理。成立以总经理为组长的AEOS生产制造体系建设领导小组。下设总体组、专家组、实施组、推进办公室，按照业务划分，成立工艺管理、生产计划、质量控制、流程管理与信息化、生产保障五大专业组及各试点单位推进小组。通过对标标杆寻找差距，走访调研了解客户需求，内部审视梳理业务流程，自我诊断寻根问源等，西控对生产组织方式、工艺管理、生产执行与控制、生产保障等方面进行分析，对准主要矛盾，以精益思想为指导，确定改进措施。

问题导向，修渠引水。按照“点、线、面”的推进思路，六〇分厂精益之路经历了四个发展历程。一、查找问题，修渠引水（组建物理单元）；二、抓住重点，逐个突破（精益工艺、精准计划）；三、夯实基础，深耕细化（流程可视化、分层例会、标准作业）；四、规范实施，持续改进（构建可持续改进机制，将工具规范化）。六〇分厂对产品加工流程进行系统梳理，进行零件簇划分，制定典型工艺40余项，进行工序能力平衡540余道，共计组建了8条单元化生产线。项目团队以“硬件单元变革”促进现场精益优化，从而实现“修渠引水”。

技术创新，精细管控。物理单元的形成只是解决了“形似”，而持续的工艺细化优化保证过程质量才是核心。西控依据零组件特点，分层开展基于成组技术的工艺精益化工作，建立了典型零件数据库，编制标准操作指导说明书，制定工艺标准规范，确保生产现场加工流程稳定。

计划主导，能力平衡。流程型生产单元核心在“流”，根源在于“精准零组件计划”和“精细做实周计划、日控制”。西控按照年、季、月、周、日进行排产，做实能力平衡，提前识别风险点，确保计划的可执行性和可量化考核性，改“调度式”生产模式为“计划式”生产模式，依据计划量化每日工作标准。

信息化管控，提质增效。精益管控平台、MES、ERP、MRO、MDC、DNC等信息化软件的上线，显化生产执行状态，强化生产管控能力。精益管控平台将配套形势和交付状态与现场计划执行相贯通，公司日常对照管控平台召开协调会，清晰明了掌握缺件动态。分厂将管控平台与周计划日排产、分层例会、SQCDP系统反馈相结合，通过分层例会落实岗位、人员的计划执行情况，并及时暴露问题，形成了显性化的问题改进机制。

组合发力，减少等待。按照“小核心、大协作、专业化、开放型”思路，西控将工艺流程分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段，对粗加工和部分半精加工工序进行外协，释放核心能力，推行“净菜上市”工程。结合单元化生产，以提升设备综合效率为目标，在工艺优化、工序程序和刀具固化的基础上，统计分析现场数控刀具，购置紧缺刀具，整体降低数控刀具消耗，减少等待时间，提高有效加工效率。

全员参与，持续改进。全面导入管理者标准作业、分层例会、SQCDP系统，明确职责，规范标准，改进问题，有效传递和跟踪问题落实，最终实现有效可持续的现场执行机制。SQCDP既是绩效体系又是持续改进机制。作为绩效机制，从安全、质量、成本、交付、团队五个方面来衡量绩效指标，并逐级分解为分厂级、工段级、班组级，并按照岗位责任分解到员工，作为衡量指标来评价分厂的整体运行状态。

在推行AEOS生产制造体系试点建设的道路上，西控交付更准、质量更精、成本更低、效率更高，改变了 “六〇出什么，公司产什么”的被动局面，实现了“客户要什么，六〇出什么”的精益生产模式。