编者按：日前，中国航发召开2017年一季度经济运行会，提出2017年要扎实推进AEOS建设，强化经济运行管控。中国航发总经理、党组副书记李方勇表示，要通过AEOS建设，建立产品全生命周期内各业务的流程体系，明确流程的管控规则和方法工具，开展流程的优化和执行控制。近一段时间来，中国航发部分直属单位率先试点，在本单位开展AEOS生产制造体系实践，探索方式方法，以满足发动机自主研发和产品加速升级的需要。本报今日起将陆续对部分单位试点做法予以分享。

本报通讯员　李晨

在推行AEOS的道路上，中国航发南方航轴加工中心从最开始的工艺布局、“T卡”脉动管理，再到后来的数控化转换、MES排产、“点对面”的问题解决模式……现场准时交付率从70%跃升到90%。不断升级变化的手段和方式，都在遵循一个理念：以精益为轴，将工作做实。

员工自主管理的“金钥匙”

航轴加工中心成立之初，管理人员在利用RRCA工具分析时发现，导致一线生产停顿的大部分原因都是二线管理的缺失。于是，“T卡”机制应运而生。

一张小小的红色卡片，解决了大问题：技术人员每天定时搜集“T卡”，一方面快速明确责任人、完成节点，以最快速度实现问题反馈；另一方面，搜集上来的“T卡”会按 “设备、工艺、质量、综合、生产管控”和“SQCDP”两个维度展开统计，据此绘制曲线图，将现场问题集中的趋势显性化，为下阶段工作提供有力参考。

随着“T卡”的应用范围越来越广，“T卡”也被赋予了更大的责任——全员自主管理的“金钥匙”。“T卡”的运行机制，正是航轴加工中心管理理念——脉动管理的体现。当“点对点”解决问题的氛围在“T卡”的促进下逐渐形成，航轴加工中心对负责处理问题的技术和管理人员提出更高的要求：以团队为核心展开举一反三，寻找整个中心层面的改进方向。其中的优秀项目可获得适当奖励，还将被选送为南方的合理化建议。同时，中心例会的职能也进一步扩大，“问题背后的深层次原因”“其他环节有无类似问题”成了会上的“必谈项”，例会由此变身成中心整体改善的“发动机”。运行“T卡”机制，最终目的就是以此为媒介，逐渐形成全员自主思考、自主改善、自主管理的氛围，从而达到员工素养的“最终形态”，助力生产平稳运行。

“软硬兼施”力保现场可控

按照“家族化”模式，航轴加工中心将轴类零件分成大轴、小轴和柔性轴三个精益加工单元，并对现场加工设备的摆放位置、工装夹具存放点、操作者的活动区域进行重新划分和现场模拟，尽最大可能压缩物流距离。经过重新划分后，现场零件流动很少再走“回头路”，原来5600米的产品加工搬运距离被压缩到了2100米。

“硬件”调整完毕，又开始在“软件”领域迈步。在现场，普通专机设备加工的工序占比较大，工序又具有占地大、效率低、过度依赖手工操作的特点。从2016年起，航轴加工中心开始了以“普改数”为代表的工艺革命，利用加工效率更高、人工干预更小的四轴设备代替原来的普通磨、钻和铣床。

变革的好处也随即“落地生花” ：原来利用多种普通设备需要6到7个工序才能完成的加工，在“数控化”之后，一套流程便可以轻松完成。

生产现场有了“数据管家”

为了全面实现对生产现场的监控，从航轴加工中心成立之日起，MES系统便作为“数据管家”进驻现场。

MES系统在进行无限能力排产的同时，各条生产线的线长再根据计量、等待等实际情况对计划进行适当修正，通过人与系统的信息交互实现最优排产；而每名操作者则可以通过现场以及岗位上的计算机查询设备负荷情况、本岗位班产以及零件加工进度。

在信息数据的支撑下，现场动态一目了然：一旦设备、工具或者员工操作出现异常，便会在网络上第一时间体现。操作者“找线长”“找图纸”的口头禅渐渐消失，取而代之的是通过电脑即时查询相关信息。

数字化征程远没有结束，在“员工绩效”“现场报工”和“工艺图纸”三大模块基础上，“问题反馈”模块正在紧张搭建中，一旦投入使用，操作者便可实现线上实时反映问题。此外，今年小轴线的智能化生产线项目也即将启动，中心正致力实现装夹、加工以及测量的全过程智能化运作。