本报通讯员　李蓉
　　每一个产品的开发，每一项技术的革新，每一道工艺的更新，都蕴含着精益求精的探索以及持之以恒对完美的追求。在企业管理上，航空工业昌飞对标世界一流，自我加压，在管理创新之路上持续精耕。
　　需求牵引 问题导向
一直以来，昌飞公司把推进科技创新作为可持续发展的战略基点和根本动力，按照“适用的便是最好的”原则，坚持“需求牵引、问题导向”“企业主体、协同创新”“远近结合、重点突破”，积极推进智能制造在企业的深入发展，构建信息化条件下军工产品的制造模式，让直升机制造关键技术实现了新突破。
　　昌飞公司集中人力和物力大力开展智能制造技术研究，改变了公司直升机关键零件的生产、加工与配送模式。历经两年的时间，昌飞公司顺利完成了物流配送中心智能管理系统的开发与应用，实现了在国内航空制造业中首次将部装、总装、试飞生产过程中的零部件、成品、标准件统一管理、统一配送。
　　在航空工业智能制造架构下，昌飞公司以旋翼系统关键零部件和飞行安全件为对象，开展了旋翼系统智能制造技术研究与应用，规划设计并实现了由动部件关键零件机加生产线、复材桨叶生产线、旋翼系统装配生产线、自动仓储及物流系统、生产运行智能管控系统等组成的旋翼智能制造系统，建成了直升机旋翼系统智能制造车间，是国家工信部首批授予的“智能制造试点示范”单位。
　　直升机旋翼系统智能制造车间突破了智能化排产及故障后自动优化调整，智能化的仓储与物流系统实现无人调度，智能基准加工系统完全取代了手工划线、智能补偿加工，实现质量自动监控自动调整等关键技术，使直升机技术管理体系、产能和效率、产品质量稳定性得到明显提升。
　　大胆创新 勇于实践
统一的数字化制造和管理平台，既是现代航空制造业发展的需要，更是直升机型号研发、制造和服务的需要。为此，昌飞公司大胆创新，勇于实践，通过硬件平台的建设和数字化软件平台的建设，构建并逐步完善统一的数字化制造和管理平台。
　　昌飞公司重视企业信息化建设，为有效支持内部信息资源共享和过程集成，在数字化软件平台的构建上，通过型号牵引和投入，形成了具有世界先进水平的原材料检测、热表处理、机械加工、钣金加工、复合材料构件制造、部件装配、特设、总装和试飞等完整的直升机制造专业体系。
　　以数字化集成平台为基础，昌飞公司着力构建工艺知识库及管理平台，收集和管理企业员工的知识和智慧。通过建立基于Web的知识智能化查询技术，实现知识共享和应用，为广大科技人员提供工艺知识积累和交流的平台，实现知识的可重复利用，让企业员工的集体智慧得到进一步的提升。
　　优化专业技术体系构架，为昌飞公司直升机专业技术发展指明了方向，打通了公司技术人员职业晋升规划通道。结合直升机快速发展的需求，昌飞公司对原有以业务类别和部门分工为分类方法的专业体系进行了优化调整，建立了五类三级的新专业体系。
　　通过新技术体系的实施，构建出科学的人才评价体系，搭建优秀的人才舞台，健全不唯学历、不唯资历，不拘一格选拔人才的机制，培养、激励和稳定一支与现代航空制造企业相适应的专业技术人才队伍，增强了企业核心竞争力，为企业发展提供坚实的人才保障和智力支撑。
　　对标一流 持续提升
昌飞公司以“标准化作业启动计划，计划触发流程，流程驱动业务”的信息化管理模式推动管理信息化的革新，实现了业务流程的再造与优化，使得企业管理的科学性和高效性的实现成为可能。
　　管理信息化是企业基业常青的三大支柱之一。昌飞公司应用精益思想及流程管理理念对主线业务流程进行全价值链梳理，突破流程再造、流程引擎及系统集成技术，完成了基于流程驱动模式的信息化管理集成平台的构建。同时自主开发完成了基于国际BPMN标准的流程引擎，首次实现了流程数据和业务数据的深度交联，工作流引擎技术填补了行业的空白。
　　依托基础科研项目推动技术创新，为昌飞公司直升机型号科研生产提供技术支持，为公司可持续发展提供技术储备。针对型号科研生产中的技术瓶颈问题，以及直升机制造中的前沿技术，昌飞公司通过组织申报国家、省部级非型号科研课题项目，以“产、学、研、用”合作为纽带开展技术研究，并将研究成果进行工程化应用，“难加工材料高效加工技术”的应用提高了钛合金加工效率；“基于MES的动部件生产线构建技术”为旋翼系统智能车间建设奠定基础；“锻铸件配准加工技术”应用改变了手工划线周期长、准确性低的现状。
　　昌飞公司积极参与行业标准的制定工作，同时持续完善公司专业技术标准体系，使得技术标准逐步与国际先进企业接轨。昌飞在积极贯彻国标、国军标、航标的基础上，还积极参与航空产业标准及集团标准的编制工作，同时加大企业技术标准规范的编制和应用，通过对外合作，吸收转换国外先进技术与标准，做到持续提升。