李蓉
　　优化管理是企业发展的永恒主题，为扎实推进对标世界一流管理提升行动，落实国企改革三年行动方案，航空工业昌飞将精益化管理作为对标行动的主要内容，促进管理与改革创新良性互动，实现企业高质量发展。
　　建设团队　夯实基础
初春的江西，春寒料峭。走进昌飞总装厂，宽敞明亮的厂房内，一排排型架上正在进行总装的直升机排列有序。在厂长张茂林看来，“正是因为推行并应用了管理者标准化作业、基于配送的6S管理、可视化看板和节拍生产等一系列管理方法和工具，才拉动了总装厂以AOS为基础的精益化管理体系构建，实现了生产效率的稳步提升。”
　　为提升直升机装配质量和品质，打破交付周期瓶颈，昌飞总装厂对照精益管理体系，从技术、管理和文化等多个层面来完善。
　　一是从产品技术入手，组织开展导管防护、电缆优化等外观类品质提升项目，编制典型故障处置手册、防松类作业指导书等系列图册，保证产品一致性，降低故障发生率，提升直升机实物装配质量和品质。二是从管理规范入手，通过品质提升项目，优化和编制总装厂各类生产规范。例如，电缆类安装规范，涵盖从电缆敷设到最后的电缆整理要求，完善电缆安装的各阶段详细的要求，确保电缆总装的工艺性、一致性。三是持续推进班组文化落地，使精益文化入脑入心，加强典型选树，树立良好导向，在总装厂内营造比技术、比质量的良性氛围。
　　“做好班组团队建设的作用和目的是实现整个团队发挥出最大效能，因为这种团队作用在精益生产中显得尤为重要。工作需要的是团队成员间的密切配合、团结协作。”在总装脉动生产线上，作为航电班的班长，龙竹青正在带领组员进行直升机仪表安装调试工作。
　　总装脉动生产线是按照装配节拍生产需求，使直升机按固定流程完成标准工序后，再移动机位进行下道工序安装的生产线。要求在标准时间内完成标准工序的节拍生产，要确保装配过程中质量问题的低容忍度，减少人为差错，减少装配缺陷和产品的故障率，实现准时化生产。
　　航电班由16名成员组成，平均年龄不超过30岁，持续做好全员技能水平的提升是龙竹青对自己的要求。他对新分配进来的组员优先安排技能水平较高的师傅带教，每个月对“师带徒”成效进行考核。作为技术带头人，他把自己多年来在工作中总结下来的经验方法做成小手册，让组员传看。同时，班组采取有效的激励和引导，充分发挥组员的潜力，让组员参与团队的管理和建设；注重培养组员的团队精神，增强集体荣誉感，使年轻员工能在较短的时间内完成上岗操作。
　　革旧立新　优化改进
在谈及精益化管理给生产带来的变化时，昌飞旋翼系统动部件制造厂厂长邵华深有体会。“在动部件生产线建立之初，由于种种原因，导致生产线各站位之间节拍均衡性较差，产品合格率较低。如精加工站位节拍为5.5班，粗加工节拍为3班，粗精加工站位节拍极不均衡，严重影响生产效率。另一方面，由于人员以新员工为主，技能水平有限，会发生由于人员技能水平不足而导致的质量问题，造成产品一次交检合格率比较低，产品返修甚至报废的现象时有发生。”
　　旋翼系统动部件制造厂痛定思痛，积极查找原因，想对策。一是通过精细化分工运作，开展加工过程标准化，降低操作难度；二是编制作业指导书，要求员工严格按照标准进行操作，由此降低了动部件加工过程的难度，使得员工的操作更系统化，简单化，同时也降低了员工的“守法”操作难度。
　　对此，技能提升站站长张义林感触很深，“作业过程标准化之后，我们对标准过程执行的关键点设置了点检表，确保员工各个环节都按标准要求进行，比如防错点检表、工序检验记录表等，目的就是要将过程标准化落到实处。厂里要求员工必须严格按照这些标准动作执行，否则就要面临惩罚。”
　　旋翼系统动部件制造厂按生产线编制了典型工艺流程，重新划分工艺分离面，均衡生产节拍，最大程度地发挥生产线效率。构建行业内首家具有“动态感知、实时分析、精准执行、自主决策”为主要特征的智能车间管控系统，提升了管理效率；对钛合金加工工艺进行深入研究，总结出各类动部件加工特点，优化钛合金加工工艺及切削参数，提升了钛合金加工的生产效率；通过研究应用智能化毛坯配准加工技术、在机测量和补偿一体加工技术等新工艺、新方法，不仅提升了动部件制造厂整体员工的技术水平，也有效保证了动部件加工效率和质量稳定性。产品合格率由前期的不足80％提升至99％，生产效率提升达80％以上。