王海燕　刘琳
　　航空工业沈飞工艺研究所增材制造团队是一支能打硬仗、擅打硬仗的队伍，他们坚持质量第一、客户至上的原则，发挥主观能动性，积极开展技术创新和质量改进活动，不断提高产品质量，为公司科研生产交付任务贡献力量。
　　快速反应 按时交付
2020年，工艺研究所承担了公司某新型飞机增材制造装机零件生产任务，这对工艺研究所来说是个巨大挑战。所领导迅速行动，根据员工技术能力，第一时间整合了人力资源，成立以技术一组及生产计划组为主体的增材制造团队。如何在守住公司计划节点的同时保障零件质量，成为摆在团队成员面前的重大难题。在所领导组织下，团队快速反应，结合实际对每个人的工作内容进行了合理分工，并有针对性地制定了工作计划。各成员马上进入角色，团队内部成员间也毫无保留地互相分享技术心得，大家取长补短、争分夺秒地学习相关知识。在设计并行阶段，团队安排专人辅助设计并进行工艺性审查，及时传递数模信息，积极与设计员、外协厂技术员沟通零件增材制造工艺性，将设计缺陷消灭在萌芽状态。在工艺准备阶段，大家边学边干，比计划时间提前完成了工艺规程编制工作。在生产阶段，指派技术全面的人员负责外协项目，对工艺性审查、工艺准备、ECO信息传递、贯彻及过程确认等一系列工作进行全流程跟踪指导。所内生产零件由经验丰富的技术员作为强大的技术后盾，逐项把关，生产计划组全程督促。最终，团队按计划完成了部装开工等标志性里程碑节点，全部零件保质保量顺利交付。
　　利用仿真 提质增效
在增材制造过程中，制件的变形是制约增材制造工艺优势的主要障碍，反复试错和摸索会浪费大量非生产性时间及成本。为解决这一难题，增材制造团队开展复杂结构的变形控制及仿真技术研究，并摸索如何将仿真技术与实践相结合。该模拟仿真技术通过优化支撑结构，分析基板和支撑结构移除以及热处理后部件的应力分布、变形释放等状态，最大限度地降低残余应力，可以在产品实际打印之前预测并减少零件的打印变形，节约生产成本，缩短研制周期。通过研究，增材制造团队已完成热处理试样、超声检测试样打印，并取得良好效果。某型号中采用增材制造技术的零件有50余项，涉及激光选区熔化成形、激光熔融沉积成形、电子束成形3种工艺方法，涵盖铝合金、钛合金、高温合金3种新材料。将模拟仿真技术应用在某新型号部分增材零件生产中，有效地提高了零件质量和生产效率。
　　持续创新 做好储备
在钛合金主承力结构件制造过程中，因各种原因导致局部超差，或在服役使用中经常出现裂纹、腐蚀、磨损等损伤，其补救措施往往需要较大的经济成本或较长的修理周期。这些重要结构件价值少则数十万元，多则上百万元，严重者只能报废，一旦报废只能重新加工，除经济损失很大外，还对型号的生产和科研进度造成严重影响。因此，对钛合金结构件的高效率、高质量修复是亟待解决的关键问题。
　　团队成员通力合作，共同开发一台激光修复装备。大家各司其职，对设备进行硬件改造，设计并制造局部惰性气体便携式保护装置、专用夹具等。同时，进行软件开发，以激光增材制造技术为基础，通过工艺参数优化、动态扫描路径分析等优化修复工艺。经过数次试验后，分别对公司3件框梁件、1件钛合金方接头零件采用激光沉积修复方法进行了修复，经过拉伸、冲击和疲劳性能测试结果表明，修复件的抗拉强度、疲劳性能均达到基材的90%以上。目前，团队开发的设备运行状态良好，通过了2000小时试运行的验证，配套开发的工艺也满足公司大型结构件的修复需求，为公司高质量、高精度、短周期和低成本修复零件提供了必要的基础。
　　为有效提高3D打印零件质量，增材制造团队成员积极申报并参与开展课题研究，不断探索先进技术，2021年，共申报并参与5项增材制造专业课题，其中有3项国家级重大项目。
　　增材制造团队成员在今后的工作中，将通过不断创新，从技术层面提升产品质量，确保型号生产与科研任务顺利进行，助力公司发展。